البلاستيك المصنوع من الراتينج الصلب بالحرارة كمكون رئيسي ويتم دمجه مع العديد من الإضافات الضرورية من خلال عملية المعالجة بالترابط المتقاطع لتشكيل المنتجات النهائية. تكون سائلة في المراحل المبكرة من عملية التصنيع أو التشكيل، وبعد المعالجة تكون غير قابلة للذوبان وغير قابلة للانصهار، ولا يمكن إذابتها أو تليينها مرة أخرى. تشمل البلاستيكات الصلبة بالحرارة الشائعة البلاستيكات الفينولي والبلاستيك الإيبوكسي والبلاستيك الأميني والبوليستر غير المشبع والبلاستيك الألكيد، إلخ. البلاستيك الصلب بالحرارة البلاستيكية الحرارية تشكل معًا نظامي المكونات الرئيسيين للبلاستيك الصناعي. تنقسم البلاستيكات الصلبة بالحرارة إلى نوعين: النوع المترابط بالفورمالديهايد والأنواع الأخرى المترابطة بالفورمالديهايد.
تعريف
يمكن للمواد البلاستيكية الصلبة بالحرارة أن تلين وتتدفق عند تسخينها لأول مرة. عند تسخينها إلى درجة حرارة معينة، يحدث تفاعل كيميائي، أي تفاعل تشابك، وتتصلب المواد البلاستيكية وتتصلب. هذا التغيير لا رجعة فيه. بعد ذلك، لم يعد بإمكانها أن تلين وتتدفق عند تسخينها مرة أخرى. وبمساعدة هذه الخاصية على وجه التحديد، تتم عملية القولبة. يتم استخدام التدفق البلاستيكي أثناء التسخين الأول لملء تجويف القالب تحت الضغط، ثم يتصلب في منتج ذي شكل وحجم معينين.
تتميز المواد البلاستيكية الصلبة بالحرارة بأنها تتصلب نتيجة لتفاعلات كيميائية بعد تسخينها أو ضغطها أو إضافتها إلى مادة مقسية عند درجة حرارة معينة لفترة زمنية معينة. يتغير التركيب الكيميائي للبلاستيك المتصلب، ويصبح الملمس صلبًا، ولا يذوب في المذيبات، ولا يلين عند التسخين. إذا كانت درجة الحرارة مرتفعة جدًا، فسوف يتحلل. السلاسل الجزيئية للراتنج في المواد البلاستيكية الحرارية هي هياكل خطية أو متفرعة. لا توجد روابط كيميائية بين السلاسل الجزيئية. تلين وتتدفق عند التسخين. عملية التبريد والتصلب هي تغيير فيزيائي.
تشمل المواد البلاستيكية المترابطة بالفورمالديهايد المواد البلاستيكية الفينولي والمواد البلاستيكية الأمينية (مثل اليوريا والفورمالديهايد والميلامين والفورمالديهايد، إلخ). وتشمل المواد البلاستيكية المترابطة الأخرى البوليستر غير المشبع، وراتنجات الإيبوكسي، وراتنجات الفثالات ثنائية الأليل، إلخ.
تشمل المواد البلاستيكية الصلبة بالحرارة المستخدمة بشكل شائع راتنج الفينولي، وراتنج اليوريا فورمالدهايد، وراتنج الميلامين، وراتنج البوليستر غير المشبع، وراتنج الإيبوكسي، وراتنج السيليكون، البولي يوريثين، الخ.
الأنواع
1. راتنج الفينولي (PF)
الراتنج الفينولي هو أحد أقدم أنواع البلاستيك في التاريخ. يُعرف عمومًا باسم الباكليت أو الباكليت. يكون لونه بنيًا مصفرًا أو أسودًا في المظهر وهو ممثل نموذجي للبلاستيك الصلب بالحرارة. غالبًا ما تُستخدم حشوات مختلفة في صب الراتنج الفينولي. اعتمادًا على الحشوات المختلفة المستخدمة، يختلف أداء المنتج النهائي أيضًا. كمواد صب، يُستخدم الراتنج الفينولي بشكل أساسي في المجالات التي تتطلب مقاومة للحرارة، ولكنه يستخدم أيضًا كمادة لاصقة للخشب الرقائقي وعجلات الطحن ووسادات الفرامل.
2. راتنج اليوريا فورمالدهايد (UF)
راتنج اليوريا فورمالدهيد هو بلاستيك عديم اللون يمكن استخدامه كمواد صب أو لاصقة وما إلى ذلك. وهو مصنوع من اليوريا والفورمالدهيد. مادة صب راتنج اليوريا فورمالدهيد مملوءة بالسليلوز. تتمتع بصلابة ممتازة وقوة ميكانيكية. من ناحية أخرى، لها عيوب كونها هشة، ولديها امتصاص للماء، وثبات أبعاد ضعيف، وحتى الشقوق غالبًا ما تحدث عند تركها ساكنة. يمكن استخدام راتنج اليوريا فورمالدهيد في تصنيع أدوات المائدة وأغطية الزجاجات وغيرها من الضروريات اليومية والأجزاء الميكانيكية، ويمكن أيضًا استخدامها كمادة لاصقة.
3. راتنج الميلامين الفورمالديهايد (MF)
يُطلق على راتنج الميلامين فورمالدهيد أيضًا اسم الميلامين والميلامين ميتيك والميلامين. يعوض هذا البلاستيك عن عيب راتنج اليوريا فورمالدهيد بأنه غير مقاوم للماء، لكن سعره أعلى من سعر راتنج اليوريا فورمالدهيد. نظرًا لأن راتنج الميلامين فورمالدهيد عديم اللون وشفاف مثل راتنج اليوريا فورمالدهيد، ولون صبه ساطع، ولأنه يتمتع بمقاومة للحرارة، وصلابة سطحية عالية، وخصائص ميكانيكية، وخصائص كهربائية جيدة، ومقاومة للماء، ومقاومة للمذيبات ومقاومة للمواد الكيميائية، فيمكن استخدامه في مجالات أدوات المائدة، والضروريات اليومية المختلفة (بما في ذلك الأثاث)، والمنتجات الصناعية.
4. راتنج البوليستر غير المشبع (UF)
راتنج البوليستر غير المشبع هو سائل شفاف أصفر فاتح أو كهرماني اللون مع لزوجة مختلفة. نظرًا لأن راتنج البوليستر غير المشبع ليس قويًا، فإنه غالبًا ما يُضاف إليه مواد تقوية مثل الألياف الزجاجية، ويُعرف المنتج عمومًا باسم الألياف الزجاجية. راتنج البوليستر غير المشبع سائل قبل التصلب، ويمكن تشكيله بدون ضغط، ويمكن حتى تصلب في درجة حرارة الغرفة، لذلك يمكن معالجته في المنتجات بطرق معالجة مختلفة.
5. راتنجات الايبوكسي (EP)
راتنج الإيبوكسي هو بلاستيك صلب بالحرارة معالج بمادة معالجة. يتمتع بقدرة التصاق ممتازة وخصائص كهربائية ممتازة وخصائص ميكانيكية جيدة. الاستخدام الرئيسي لراتنج الإيبوكسي هو طلاء مضاد للتآكل للمعادن ومادة لاصقة، وغالبًا ما يستخدم في تغليف لوحات الدوائر المطبوعة والمكونات الإلكترونية.
6. راتنج السيليكون (SI)
على عكس الراتنجات المذكورة أعلاه، فإن المكون الرئيسي ليس الكربون، بل السيليكون، لذا فإن السعر مرتفع. ومع ذلك، فإن راتنج السيليكون مقاوم للحرارة حتى 180 درجة مئوية، ويمكنه تحمل 500 درجة مئوية بعد معالجة خاصة. يتمتع بمقاومة جيدة للبرودة، ولا تتغير خصائصه الفيزيائية مع درجة الحرارة. إنه بلاستيك صلب بالحرارة يتمتع بمقاومة كيميائية ممتازة ومقاومة للماء ومقاومة للطقس. منتجاته المقاومة للحرارة هي مواد لإنتاج المكونات الصناعية الإلكترونية.
7. البولي يوريثين
هناك العديد من أنواع البولي يوريثين، والتي يمكن تحويلها إلى أي شيء بدءًا من الإيلاستومرات الحرارية الخفيفة الوزن وحتى الرغوات الصلبة. تبلغ كثافة رغوة البولي يوريثين الناعمة من 0.015 إلى 0.15 جم/سمXNUMX. يتم تشكيل الرغوات الناعمة في كتل يسهل قطعها إلى أثاث ومواد تغليف. يمكن تحويل الرغوات الصلبة إلى مجموعة متنوعة من الأشكال.
معالجة الخصائص
تشمل المواد البلاستيكية الصلبة بالحرارة المستخدمة بشكل شائع البوليستر الفينولي والأمينو (الميلامين واليوريا والفورمالديهايد) والبولي (فثالات ثنائي البروبيلين) وما إلى ذلك. وهي تستخدم بشكل أساسي في قالب الضغط, صب البثقوالقولبة بالحقن. تُستخدم المواد البلاستيكية مثل السيليكون وراتنج الإيبوكسي بشكل أساسي في تغليف المكونات الإلكترونية بالبثق منخفض الضغط وفي قولبة الصب.
انكماش
يتجلى انكماش التشكيل بشكل رئيسي في الجوانب التالية:
1. يحدث الانكماش الخطي لحجم الأجزاء البلاستيكية بسبب التمدد الحراري والانكماش، والاستعادة المرنة أثناء إزالة القالب، والتشوه البلاستيكي، وما إلى ذلك، مما يتسبب في انكماش حجم الأجزاء البلاستيكية بعد إزالة القالب وتبريدها إلى درجة حرارة الغرفة. لذلك، يجب مراعاة التعويض عند تصميم التجويف.
2. اتجاه الانكماش أثناء التشكيل، يتم ترتيب الجزيئات في اتجاه معين، مما يجعل الجزء البلاستيكي متباين الخواص. يكون الانكماش كبيرًا والقوة عالية على طول اتجاه تدفق المواد (أي الاتجاه الموازي)، بينما يكون الانكماش صغيرًا والقوة منخفضة في الاتجاه العمودي على تدفق المواد (أي الاتجاه الرأسي). بالإضافة إلى ذلك، أثناء التشكيل، تكون كثافة وتوزيع الحشو لكل جزء من الجزء البلاستيكي غير متساويين، وبالتالي يكون الانكماش غير متساوٍ أيضًا. يجعل فرق الانكماش الجزء البلاستيكي عرضة للالتواء والتشوه والتشقق، خاصة أثناء البثق والقولبة بالحقن. لذلك، يجب مراعاة اتجاه الانكماش عند تصميم القالب، ويجب اختيار معدل الانكماش وفقًا لشكل الجزء البلاستيكي واتجاه تدفق المواد.
3. الانكماش اللاحق عند تشكيل الأجزاء البلاستيكية، تحدث سلسلة من الضغوط بسبب عوامل مثل ضغط التشكيل، وإجهاد القص، والتباين، والكثافة غير المتساوية، وتوزيع الحشو غير المتساوي، ودرجة حرارة القالب غير المتساوية، والتصلب غير المتساوي، والتشوه البلاستيكي. لا يمكن أن تختفي هذه العوامل تمامًا في حالة التدفق اللزج، لذلك يوجد إجهاد متبقي عند تشكيل الأجزاء البلاستيكية تحت الضغط. بعد إزالة القالب، يتغير الإجهاد المتبقي بسبب توازن الإجهاد وتأثير ظروف التخزين، مما يتسبب في انكماش الأجزاء البلاستيكية مرة أخرى، وهو ما يسمى بالانكماش اللاحق. بشكل عام، تتغير الأجزاء البلاستيكية أكثر في غضون 10 ساعات بعد إزالة القالب، ويتم تثبيتها بشكل أساسي بعد 24 ساعة، لكن الاستقرار النهائي يستغرق من 30 إلى 60 يومًا. بشكل عام، يكون انكماش ما بعد الانكماش للبلاستيك الحراري أكبر من انكماش البلاستيك الصلب بالحرارة، ويكون انكماش البثق والقولبة بالحقن أكبر من انكماش القولبة بالضغط.
4. انكماش ما بعد المعالجة: في بعض الأحيان، تحتاج الأجزاء البلاستيكية إلى المعالجة الحرارية بعد التشكيل وفقًا لمتطلبات الأداء والعملية، مما يتسبب أيضًا في حدوث تغييرات في حجم الأجزاء البلاستيكية. لذلك، عند تصميم قوالب للأجزاء البلاستيكية عالية الدقة، يجب مراعاة أخطاء الانكماش بعد المعالجة والانكماش بعد المعالجة وتعويضها.
سيولة
تُسمى قدرة البلاستيك على ملء التجويف تحت درجة حرارة وضغط معينين بالسيولة. هذه معلمة عملية مهمة يجب مراعاتها عند تصميم القالب. يمكن أن تتسبب السيولة العالية بسهولة في حدوث فيضان مفرط وملء فضفاض للتجويف وهيكل جزء بلاستيكي فضفاض وتراكم الراتينج والحشو وسهولة التصاق القالب وصعوبة فك القالب والتنظيف والتصلب المبكر. ومع ذلك، فإن السيولة المنخفضة ستؤدي إلى ملء غير كافٍ وصعوبة في التشكيل وضغط تشكيل مرتفع. لذلك، يجب أن تكون سيولة البلاستيك المختار متوافقة مع متطلبات الجزء البلاستيكي وعملية التشكيل وظروف التشكيل. عند تصميم القالب، يجب مراعاة نظام الصب وسطح الفصل واتجاه التغذية بناءً على أداء السيولة. عادة ما يتم التعبير عن سيولة البلاستيك الصلب بالحرارة بسيولة راشيج (بالمليمتر). كلما كانت القيمة أكبر، كانت السيولة أفضل. عادة ما يتم تقسيم كل نوع من البلاستيك إلى ثلاثة مستويات مختلفة من السيولة لاختيار أجزاء بلاستيكية مختلفة وعمليات تشكيل. بشكل عام، عندما يكون الجزء البلاستيكي به مساحة كبيرة، والعديد من الحشوات، والنواة والحشو رقيقان وضعيفان، وهناك أخاديد عميقة ضيقة وجدران رقيقة ذات أشكال معقدة لا تساعد على الملء، فيجب استخدام البلاستيك ذو السيولة الأفضل. يجب استخدام البلاستيك ذو سيولة Lasig التي تزيد عن 150 مم للقولبة بالبثق، ويجب استخدام البلاستيك ذو سيولة Lasig التي تزيد عن 200 مم للقولبة بالحقن. من أجل ضمان أن كل دفعة من البلاستيك لها نفس السيولة، غالبًا ما يتم استخدام طريقة الدفعة في الممارسة العملية للتعديل، أي يتم استخدام البلاستيك من نفس النوع ولكن بسوائل مختلفة معًا لجعل سيولة كل دفعة من البلاستيك تعوض عن بعضها البعض لضمان جودة الأجزاء البلاستيكية. يجب الإشارة إلى أن خصائص حقن البلاستيك لا يتم تحديدها فقط من خلال نوع البلاستيك، ولكنها تتأثر أيضًا غالبًا بعوامل مختلفة عند ملء التجويف، مما يغير القدرة الفعلية للبلاستيك على ملء التجويف. على سبيل المثال، حجم الجسيمات الدقيقة والموحدة (وخاصة الجسيمات المستديرة)، والرطوبة العالية، والرطوبة العالية والمواد المتطايرة، وظروف التسخين المسبق والتشكيل المناسبة، واللمسة النهائية الجيدة لسطح القالب، وهيكل القالب المناسب، كلها عوامل مواتية لتحسين السيولة. على العكس من ذلك، فإن ظروف التسخين المسبق أو التشكيل السيئة، وهيكل القالب الرديء، ومقاومة التدفق الكبيرة، أو فترة التخزين الطويلة جدًا، والتخزين المتأخر، ودرجة حرارة التخزين العالية (خاصة بالنسبة للبلاستيك الأميني) ستؤدي إلى انخفاض في أداء التدفق الفعلي للبلاستيك عند ملء التجويف، مما يؤدي إلى ملء رديء.
حجم ونسبة ضغط محددة
الحجم النوعي هو الحجم الذي يشغله جرام واحد من البلاستيك (بالسم³/جم). معدل الضغط هو نسبة الحجم أو الحجم النوعي لمسحوق البلاستيك والجزء البلاستيكي (قيمته دائمًا أكبر من 1). يمكن استخدامها لتحديد حجم غرفة تحميل القالب. تتطلب القيمة الكبيرة حجمًا كبيرًا لغرفة التحميل، وفي الوقت نفسه تشير إلى وجود الكثير من الغاز في مسحوق البلاستيك، والعادم صعب، ودورة الصب طويلة، والإنتاجية منخفضة. الحجم النوعي الصغير هو العكس، وهو مناسب للضغط والضغط على الأقراص. ومع ذلك، غالبًا ما يكون لقيمة الحجم النوعي أخطاء بسبب حجم الجسيمات وعدم تساوي جزيئات البلاستيك.
خصائص تصلب
أثناء عملية التشكيل، تتحول المواد البلاستيكية الصلبة بالحرارة إلى حالة لزجة بلاستيكية تحت التسخين والضغط، وتزداد السيولة لملء التجويف. في الوقت نفسه، يحدث تفاعل التكثيف، وتستمر كثافة الترابط في الزيادة، وتنخفض السيولة بسرعة، وتتصلب المادة المنصهرة تدريجيًا. عند تصميم القالب، يجب الانتباه إلى تسهيل تحميل وتفريغ الحشوات، واختيار ظروف وعمليات التشكيل المعقولة للمواد ذات سرعة التصلب السريعة وحالة التدفق القصيرة، وذلك لتجنب التصلب المبكر أو التصلب غير الكافي، مما يؤدي إلى صب رديء للأجزاء البلاستيكية.
ترتبط سرعة التصلب عمومًا بنوع البلاستيك وسمك الجدار وشكل الجزء البلاستيكي ودرجة حرارة القالب. ومع ذلك، تتأثر أيضًا بعوامل أخرى، وخاصة حالة التسخين المسبق. يجب الحفاظ على التسخين المسبق المناسب بشرط أن يتمكن البلاستيك من ممارسة أقصى قدر من السيولة وتعظيم سرعة التصلب. بشكل عام، كلما ارتفعت درجة حرارة التسخين المسبق وكلما طالت المدة (ضمن النطاق المسموح به)، زادت سرعة التصلب. على وجه الخصوص، يتم تسريع سرعة تصلب السبائك المضغوطة مسبقًا بشكل كبير عن طريق التسخين المسبق عالي التردد. بالإضافة إلى ذلك، تزداد سرعة التصلب مع ارتفاع درجة حرارة التشكيل ووقت الضغط الطويل. لذلك، يمكن أيضًا التحكم في سرعة التصلب بشكل صحيح عن طريق ضبط ظروف التسخين المسبق أو التشكيل. يجب أن تكون سرعة التصلب مناسبة أيضًا لمتطلبات طريقة التشكيل. على سبيل المثال، يجب أن تتطلب عملية الحقن والقولبة بالبثق تفاعلات كيميائية بطيئة وتصلبًا بطيئًا أثناء التليين والملء، ويجب أن تحافظ على حالة سائلة طويلة الأمد، ولكن عندما يتم ملء التجويف، يجب أن يتصلب بسرعة تحت درجة حرارة عالية وضغط مرتفع.
محتوى الرطوبة والمواد المتطايرة
تحتوي أنواع البلاستيك المختلفة على مستويات مختلفة من الرطوبة والمواد المتطايرة. عندما يكون هناك الكثير من الرطوبة والمواد المتطايرة، تزداد السيولة، ومن السهل أن تفيض المادة، ويطول وقت الاحتفاظ بها، ويزداد الانكماش، ومن السهل حدوث عيوب مثل التموجات والتشوهات، مما يؤثر على الخصائص الميكانيكية والكهربائية للأجزاء البلاستيكية. ومع ذلك، عندما يكون البلاستيك جافًا جدًا، فسيؤدي ذلك أيضًا إلى ضعف السيولة وصعوبة التشكيل. لذلك، يجب تسخين أنواع مختلفة من البلاستيك مسبقًا وتجفيفها حسب الحاجة. بالنسبة للمواد ذات الاسترطابي القوي، وخاصة في المواسم الرطبة، يجب منع حتى المواد المسخنة مسبقًا من امتصاص الرطوبة مرة أخرى.
نظرًا لأن أنواع البلاستيك المختلفة تحتوي على كميات مختلفة من الماء والمواد المتطايرة، ويحدث التكثيف أثناء تفاعل التكثيف، فيجب تحويل هذه المكونات إلى غازات وإخراجها من القالب أثناء التشكيل. بعض الغازات تسبب تآكل القالب وتهيج جسم الإنسان. لذلك، عند تصميم القالب، يجب أن نفهم خصائص أنواع البلاستيك المختلفة ونتخذ التدابير المناسبة، مثل التسخين المسبق، وطلاء القالب بالكروم، وفتح أخاديد العادم، أو إعداد عمليات العادم أثناء التشكيل.
عملية القولبة بالحقن
عملية حقن البلاستيك بالحرارة هي نفس عملية حقن البلاستيك بالحرارة، ولكن معلمات العملية مختلفة. يمكن أن تكون آلات حقن البلاستيك الشائعة عبارة عن آلات حقن بالغطاس أو آلات حقن بالبراغي. تكون طريقة حقن البلاستيك (مع أخذ آلة حقن البلاستيك كمثال) على النحو التالي. أضف البلاستيك بالحرارة إلى برميل التلدين، وبرميل التلدين الساخن واللولب الدوار يذوبان ويحولان المواد الخام إلى حالة منصهرة. في هذا الوقت، يحدث تفاعل فيزيائي في المواد الخام، والتي يتم دفعها بعد ذلك إلى الأمام إلى رأس اللولب بواسطة اللولب الدوار. عندما تصل المادة المنصهرة إلى حجم الحقن، يتحرك اللولب للأمام لحقن المادة المنصهرة في قالب حقن البلاستيك عند ضغط حقن أعلى وسرعة حقن أعلى. في هذا الوقت، تتفاعل المادة المنصهرة في قالب حقن البلاستيك مع عامل المعالجة المضاف في نفس الوقت تحت ظروف الضغط العالي ودرجات الحرارة العالية لإنتاج تفاعل ترابط متقاطع. يطلق هذا التفاعل الكيميائي أيضًا مواد منخفضة الوزن الجزيئي مثل الماء والأمونيا. بعد أن تبرد المادة المنصهرة وتتصلب، يمكن إخراجها من قالب الحقن لتصبح منتجًا مصبوبًا بالحقن من البلاستيك الصلب بالحرارة.
الحالات ذات الصلة
بشكل عام، يشير إعادة تدوير البلاستيك إلى المواد البلاستيكية الحرارية. نظرًا لأن المواد البلاستيكية الحرارية تشكل بنية مترابطة بعد التصلب، فلا يمكن إذابتها وإعادة تشكيلها مرة أخرى، لذا فإن إعادة التدوير أكثر صعوبة وهناك عدد قليل من تطبيقات إعادة التدوير الفعلية. يتم إعادة تدوير البولي يوريثين والبلاستيك الآخر فقط على نطاق تجاري صغير. تمثل كمية المواد البلاستيكية الحرارية حوالي 15٪ من إجمالي البلاستيك، وهو رقم مطلق كبير، لذا فإن إعادة تدويرها أصبحت أكثر أهمية وإلحاحًا.
لا يوجد العديد من أنواع البلاستيك الصلب بالحرارة المستخدمة بشكل شائع، وخاصة البولي يوريثين (PU)، وراتنج الإيبوكسي (EP)، وراتنج الفينولي (PF)، والبوليستر غير المشبع (UP)، وراتنج الميلامين (UF)، إلخ. ومن بينها، يعد البولي يوريثين والفلورايد الأكثر استخدامًا، حيث يمثل كل منهما حوالي 1/3 من إجمالي كمية البلاستيك الصلب بالحرارة. وتشكل نفايات البلاستيك الصلب بالحرارة بعد الاستهلاك نسبة صغيرة جدًا في النفايات الصلبة الحضرية، وخاصة في الصناعة والتجارة.
مجالات التطبيق
يستخدم أكثر من نصف إنتاج البولي يوريثين في الرغوة الناعمة، والتي تستخدم أكثر من الأثاث والمراتب وأجزاء السيارات الداخلية. الرغوة الصلبة هي ثاني أكبر استخدام للبولي يوريثين، وتستخدم بشكل أساسي في البناء ومواد العزل الصناعية والتعبئة والنقل. يتم استخدام البولي يوريثين عن طريق الحقن والصب بشكل أساسي في أجزاء السيارات الداخلية. بالإضافة إلى ذلك، يمكن استخدامه أيضًا في الزراعة والتعدين والرياضة وغيرها من المعدات.
الاستخدام الرئيسي لـ PF هو في تصنيع الخشب الرقائقي والمواد اللاصقة والغراء والطلاءات وما إلى ذلك، في حين أن راتنجات القولبة لا تمثل سوى جزء صغير جدًا.
تُستخدم UP بشكل أساسي في الملحقات الكبيرة، مثل البيوت الزجاجية وخزانات التخزين وهياكل السيارات. تُستخدم EP بشكل أساسي في صناعة المواد اللاصقة والطلاءات وما إلى ذلك. يمكن استخدامها أيضًا في القوالب والمسبوكات ولوحات الدوائر المطبوعة وما إلى ذلك. تُستخدم أجزاء UF المصبوبة بشكل أساسي في المعدات الكهربائية وأدوات المائدة والأزرار.
هناك ثلاث طرق لإعادة تدوير البلاستيك الصلب بالحرارة: إعادة التدوير الفيزيائي، وإعادة التدوير الكيميائي، وإعادة تدوير الطاقة.
الاحتياطات:
1. يجب أن تكون المواد البلاستيكية الصلبة بالحرارة المستخدمة في المنتجات المصبوبة بالحقن عبارة عن حبيبات أو مساحيق هيكلية خطية ذات كتلة جزيئية نسبية صغيرة.
2. يجب أن يتمتع ذوبان البلاستيك الصلب بالحرارة بعد التلدين بثبات حراري جيد وسيولة، ويجب أن يتمتع بسيولة جيدة عندما يبقى في البرميل لفترة طويلة (في غضون 10 دقائق)؛ يكون الذوبان مستقرًا في درجات الحرارة المنخفضة ويكون تفاعل الترابط سريعًا في درجات الحرارة العالية.
3. وسط التسخين للبرميل هو الماء، ووسط التسخين لقالب الحقن هو الزيت. استخدم التحكم في درجة الحرارة الثابتة ويجب أن يكون فرق التقلب في درجة الحرارة صغيرًا قدر الإمكان.
4. يجب ملء المصهور في القالب بضغط حقن أعلى وسرعة حقن أسرع. عند التعديل، يجب أخذ أقل قيمة لضمان جودة منتج بلاستيكي الحشوة والقوالب.
5. انتبه إلى التصميم الهيكلي لرأس المسمار والفوهة، ولا يُسمح ببقايا المواد بعد الحقن. الفوهة مفتوحة، بفتحة 2~2.5 مم، وقناة الذوبان ناعمة ونظيفة.
6. انتبه إلى اختيار أبعاد المقطع العرضي لقناة العادم في قالب الحقن. سيكون للأبعاد المقطعية الكبيرة جدًا أو الصغيرة جدًا تأثيرًا معينًا على جودة صب المنتج البلاستيكي.
