संपीड़न मोल्डिंग (जिसे प्रेस मोल्डिंग या संपीड़न मोल्डिंग के रूप में भी जाना जाता है) एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें पाउडर, दानेदार या रेशेदार प्लास्टिक को मोल्डिंग तापमान पर मोल्ड गुहा में रखा जाता है, और फिर मोल्ड को बंद कर दिया जाता है और इसे बनाने और ठोस बनाने के लिए दबाव डाला जाता है। संपीड़न मोल्डिंग का उपयोग किया जा सकता है थर्मोसेटिंग प्लास्टिक, thermoplastics और रबर सामग्री.

परिचय

संपीड़न मोल्डिंग प्रक्रिया उत्पाद मोल्डिंग को प्राप्त करने के लिए राल इलाज प्रतिक्रिया में प्रत्येक चरण की विशेषताओं का उपयोग करती है, अर्थात, मोल्डिंग सामग्री प्लास्टिकीकृत होती है, बहती है और मोल्ड गुहा को भरती है, और राल जम जाती है। मोल्डिंग सामग्री के मोल्ड गुहा को भरने की प्रक्रिया में, न केवल राल बहती है, बल्कि इसके साथ प्रबलित सामग्री भी बहती है। इसलिए, संपीड़न मोल्डिंग प्रक्रिया का मोल्डिंग दबाव अन्य प्रक्रिया विधियों की तुलना में अधिक है और उच्च दबाव मोल्डिंग से संबंधित है। इसलिए, इसके लिए एक हाइड्रोलिक प्रेस की आवश्यकता होती है जो दबाव और उच्च शक्ति, उच्च परिशुद्धता और उच्च तापमान प्रतिरोधी धातु मोल्ड को नियंत्रित कर सके।

अनुप्रयोगों

मुख्य रूप से संरचनात्मक भागों, कनेक्टर, सुरक्षात्मक भागों और विद्युत इन्सुलेशन भागों के रूप में उपयोग किया जाता है। उद्योग, कृषि, परिवहन, विद्युत, रसायन, निर्माण, मशीनरी और अन्य क्षेत्रों में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। मोल्डेड उत्पादों की विश्वसनीय गुणवत्ता के कारण, उनका उपयोग हथियारों, विमानों, मिसाइलों और उपग्रहों में भी किया जाता है।

फायदे

(1) कच्चे माल का नुकसान छोटा है और इससे अत्यधिक नुकसान नहीं होगा (आमतौर पर उत्पाद की गुणवत्ता का 2% से 5%)।

(2) उत्पाद का आंतरिक तनाव बहुत कम है, विरूपण भी बहुत छोटा है, और यांत्रिक गुण अपेक्षाकृत स्थिर हैं।

(3) मोल्ड गुहा का पहनना बहुत छोटा है और मोल्ड की रखरखाव लागत कम है।

(4) मोल्डिंग उपकरण की लागत कम है, मोल्ड संरचना सरल है, और विनिर्माण लागत आमतौर पर इंजेक्शन मोल्ड्स या ट्रांसफर मोल्डिंग मोल्ड्स की तुलना में कम है।

(5) यह अपेक्षाकृत बड़े फ्लैट उत्पाद बना सकता है। मोल्डिंग द्वारा बनाए जा सकने वाले उत्पादों का आकार केवल मौजूदा मोल्डिंग मशीन के क्लैम्पिंग बल और मोल्ड प्लेट के आकार से निर्धारित होता है।

(6) उत्पाद की संकोचन दर छोटी है और पुनरावृत्ति अच्छी है।

(7) बड़ी संख्या में गुहाओं वाले सांचे को किसी दिए गए टेम्पलेट पर रखा जा सकता है, जिससे उत्पादकता बढ़ जाती है।

(9) यह स्वचालित फीडिंग और उत्पादों के स्वचालित निष्कासन के लिए अनुकूल हो सकता है।

(10) उच्च उत्पादन दक्षता, विशिष्ट और स्वचालित उत्पादन की सुविधा।

(11) उत्पाद में उच्च आयामी सटीकता और अच्छी पुनरावृत्ति है।

(12) सतह चिकनी है और किसी द्वितीयक संशोधन की आवश्यकता नहीं है।

(13) एक ही बार में जटिल संरचना वाले उत्पादों का उत्पादन करने में सक्षम।

(14) बड़े पैमाने पर उत्पादन, अपेक्षाकृत कम कीमत।

कमी

(1) संपूर्ण उत्पादन प्रक्रिया में मोल्डिंग चक्र लंबा है, दक्षता कम है, और यह श्रमिकों के लिए बहुत अधिक शारीरिक ऊर्जा की खपत करता है।

(2) संपीड़न मोल्डिंग अवसाद, साइड ढलान या छोटे छेद वाले जटिल उत्पादों के लिए उपयुक्त नहीं है।

(3) विनिर्माण प्रक्रिया में, मोल्ड को पूरी तरह से भरना मुश्किल है और कुछ तकनीकी आवश्यकताओं की आवश्यकता होती है।

(4) इलाज के चरण के बाद, विभिन्न उत्पादों में अलग-अलग कठोरता होती है, जो उत्पाद के प्रदर्शन को प्रभावित करती है।

(5) उच्च आयामी सटीकता आवश्यकताओं वाले उत्पादों (विशेष रूप से बहु-गुहा मोल्डों के लिए) के लिए इस प्रक्रिया में कुछ कमियां हैं।

(6) अंतिम उत्पाद का फ्लैश मोटा होता है, और फ्लैश हटाने का कार्यभार बड़ा होता है।

(7) संपीड़न मोल्डिंग के नुकसान यह हैं कि मोल्ड निर्माण जटिल है और निवेश बड़ा है। इसके अलावा, यह प्रेस द्वारा सीमित है और छोटे और मध्यम आकार के समग्र उत्पादों के बड़े पैमाने पर उत्पादन के लिए सबसे उपयुक्त है।

मोल्डिंग प्रक्रिया

संपीड़न मोल्डिंग प्रक्रिया को सुदृढ़ीकरण सामग्री की भौतिक स्थिति और मोल्डिंग सामग्री के प्रकार के अनुसार निम्नलिखित प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है:

(1) फाइबर सामग्री मोल्डिंग विधि: पूर्व मिश्रित या पूर्व-संसेचित फाइबर मोल्डिंग सामग्री को एक निश्चित तापमान और दबाव के तहत एक समग्र सामग्री उत्पाद बनाने के लिए धातु के सांचे में डाला जाता है।

(2) फैब्रिक स्क्रैप मोल्डिंग विधि: ग्लास फाइबर कपड़े या अन्य कपड़ों जैसे लिनन, ऑर्गेनिक फाइबर कपड़ा, एस्बेस्टस कपड़ा या सूती कपड़े के स्क्रैप को राल गोंद में भिगोकर टुकड़ों में काटें, और फिर उन्हें एक सांचे में गर्म करें और दबाव डालें ताकि समग्र उत्पाद बन सकें। यह विधि सरल आकार और सामान्य प्रदर्शन आवश्यकताओं वाले उत्पादों को ढालने के लिए उपयुक्त है।

(3) फैब्रिक मोल्डिंग विधि: वांछित आकार में पहले से बुने गए दो-आयामी या तीन-आयामी कपड़े को राल गोंद के साथ लगाया जाता है, फिर एक धातु के सांचे में रखा जाता है और एक समग्र उत्पाद बनाने के लिए गर्म और दबाव डाला जाता है।

(4) लेमिनेशन मोल्डिंग विधि: राल गोंद के साथ पूर्व-संसेचित ग्लास फाइबर कपड़ा या अन्य कपड़े को आवश्यक आकार में काट दिया जाता है, और फिर एक मिश्रित उत्पाद बनाने के लिए धातु के सांचे में गर्म या दबाव डाला जाता है।

(5) घुमावदार मोल्डिंग विधि: राल गोंद के साथ पूर्व-संसेचित निरंतर फाइबर या कपड़ा (टेप) एक विशेष घुमावदार मशीन द्वारा प्रदान किए गए एक निश्चित तनाव और तापमान के साथ कोर मोल्ड के चारों ओर घाव होता है, और फिर एक समग्र सामग्री उत्पाद बनाने के लिए हीटिंग और दबाव के लिए मोल्ड में रखा जाता है।

(6) शीट प्लास्टिक (एसएमसी) मोल्डिंग विधि: एसएमसी शीट को उत्पाद के आकार, आकृति, मोटाई और अन्य आवश्यकताओं के अनुसार काटा जाता है, और फिर शीट की कई परतों को स्टैक किया जाता है और उत्पाद बनाने के लिए हीटिंग और दबाव के लिए धातु के सांचे में रखा जाता है।

(7) प्रीफॉर्म मोल्डिंग विधि: सबसे पहले, कटे हुए फाइबर तैयार उत्पाद के समान आकार और आकार के साथ प्रीफॉर्म किए गए रिक्त को धातु के सांचे में रखें, फिर तैयार बाइंडर (राल मिश्रण) को मोल्ड में इंजेक्ट करें और इसे एक निश्चित तापमान और दबाव में मोल्ड करें।

(8) दिशात्मक सहायक मोल्डिंग: यूनिडायरेक्शनल प्रीप्रेग उत्पाद को मुख्य तनाव की दिशा में रखा जाता है, और फिर ढाला जाता है। उत्पाद में फाइबर सामग्री 70% तक पहुंच सकती है, जो उच्च यूनिडायरेक्शनल ताकत आवश्यकताओं वाले मोल्डिंग उत्पादों के लिए उपयुक्त है।

(9) मोल्डिंग पाउडर संपीड़न मोल्डिंग विधि: मोल्डिंग पाउडर मुख्य रूप से राल, भराव, इलाज एजेंट, रंग और रिलीज एजेंट से बना है। राल मुख्य रूप से थर्मोसेटिंग राल (जैसे फेनोलिक राल, एपॉक्सी राल, अमीनो राल, आदि) है। उच्च आणविक भार, खराब तरलता और उच्च पिघलने वाले तापमान के साथ थर्मोप्लास्टिक राल जिसे इंजेक्ट करना और निकालना मुश्किल है, उसे भी मोल्डिंग पाउडर में बनाया जा सकता है। मोल्डिंग पाउडर और अन्य मोल्डिंग सामग्री की मोल्डिंग प्रक्रिया मूल रूप से एक ही है। दोनों के बीच मुख्य अंतर यह है कि पूर्व में मजबूत सामग्री नहीं होती है, इसलिए इसके उत्पादों की ताकत कम होती है और इसका उपयोग मुख्य रूप से माध्यमिक लोड-असर वाले हिस्सों के लिए किया जाता है।

(10) सोखना प्रीफॉर्म मोल्डिंग विधि: सोखना विधि (वायु सोखना या गीला घोल सोखना) द्वारा ग्लास फाइबर को मोल्ड किए गए उत्पाद के समान संरचना के साथ एक प्रीफॉर्म में बनाया जाता है, और फिर एक मोल्ड में रखा जाता है, और उस पर राल पेस्ट डाला जाता है, और एक निश्चित तापमान और दबाव के तहत मोल्ड किया जाता है। यह विधि कम लागत वाली सामग्री का उपयोग करती है और लंबे समय तक कटे हुए फाइबर का उपयोग कर सकती है। यह अधिक जटिल आकृतियों वाले मोल्डिंग उत्पादों के लिए उपयुक्त है और इसे स्वचालित किया जा सकता है, लेकिन उपकरण की लागत अपेक्षाकृत अधिक है।

(11) बल्क मोल्डिंग कम्पाउंड मोल्डिंग विधि: बल्क मोल्डिंग कम्पाउंड (बीएमसी) एक फाइबर-प्रबलित थर्मोसेटिंग प्लास्टिक है, और आमतौर पर असंतृप्त पॉलिएस्टर राल, कटे हुए फाइबर, भराव और विभिन्न योजक से बना एक पूरी तरह से मिश्रित थोक प्रीप्रेग है। कम सिकुड़न योजक बीएमसी में जोड़े जाते हैं, जो उत्पाद के उपस्थिति प्रदर्शन में काफी सुधार करता है।

(12) फेल्ट मोल्डिंग विधि: इस विधि में ग्लास फाइबर फेल्ट को लगाने के लिए राल (ज्यादातर फेनोलिक राल) का उपयोग किया जाता है, फिर इसे पहले से लगाए गए फेल्ट में सुखाया जाता है, इसे आवश्यक आकार में काटा जाता है, इसे एक सांचे में रखा जाता है, और गर्म करके उत्पाद में दबाया जाता है। यह विधि सरल आकृतियों और थोड़ी मोटाई भिन्नता वाले बड़े पतले दीवार वाले उत्पादों को ढालने के लिए उपयुक्त है।

ढाला किस्में

मोल्डिंग सामग्री के कई प्रकार हैं, जो प्रीप्रेग सामग्री, प्रीमिक्स सामग्री या ब्लैंक हो सकते हैं। वर्तमान में उपयोग की जाने वाली मोल्डिंग सामग्री के प्रकारों में मुख्य रूप से शामिल हैं: प्रीप्रेग टेप, फाइबर प्रीमिक्स, बीएमसी, डीएमसी, एचएमसी, एसएमसी, एक्सएमसी, टीएमसी और जेडएमसी।

कच्चा माल

सिंथेटिक रेज़िन

मिश्रित मोल्डेड उत्पादों में उपयोग की जाने वाली मोल्डिंग सामग्रियों में सिंथेटिक रेजिन की निम्नलिखित विशेषताएं होनी आवश्यक हैं: ① सुदृढ़ीकरण सामग्री के लिए अच्छी गीलीपन क्षमता ताकि बीच के इंटरफेस पर एक अच्छा बंधन बन सके सिंथेटिक रेज़िन और मजबूत करने वाली सामग्री; ② उचित चिपचिपाहट और अच्छी तरलता ताकि वे दबाने की स्थिति में मजबूत करने वाली सामग्री के साथ पूरे मोल्ड गुहा को समान रूप से भर सकें; ③ दबाने की स्थिति में उपयुक्त इलाज की गति, और इलाज की प्रक्रिया के दौरान कोई या कुछ उप-उत्पादों का उत्पादन नहीं होता है, और वॉल्यूम संकोचन छोटा होता है; ④ मोल्ड किए गए उत्पादों की विशिष्ट प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा करने में सक्षम। उपरोक्त सामग्री चयन आवश्यकताओं के अनुसार, आमतौर पर इस्तेमाल किए जाने वाले सिंथेटिक रेजिन में शामिल हैं: असंतृप्त पॉलिएस्टर राल, एपॉक्सी राल, फेनोलिक राल, विनाइल राल, फुरान राल, सिलिकॉन राल, पॉलीब्यूटाडीन राल, एलिल एस्टर, मेलामाइन राल, पॉलीमाइड राल, आदि। मोल्ड किए गए उत्पादों के लिए विशिष्ट प्रदर्शन संकेतक प्राप्त करने के लिए, राल प्रकार और ब्रांड का चयन करने के बाद, संबंधित सहायक सामग्री, भराव और रंजक का भी चयन किया जाना चाहिए।

सुदृढ़ीकरण सामग्री

मोल्डिंग सामग्री में आम तौर पर इस्तेमाल की जाने वाली मजबूत सामग्री में ग्लास फाइबर स्लिट वायर, अनट्विस्टेड रोविंग, ट्विस्टेड रोविंग, निरंतर ग्लास फाइबर बंडल, ग्लास फाइबर कपड़ा, ग्लास फाइबर मैट आदि शामिल हैं। एस्बेस्टस फेल्ट, एस्बेस्टस फैब्रिक (कपड़ा) और एस्बेस्टस पेपर के साथ-साथ उच्च-सिलिका फाइबर, कार्बन फाइबर, कार्बनिक फाइबर (जैसे अरामिड फाइबर) का उपयोग करके कुछ विशेष उत्पाद भी हैं। नायलॉन फाइबर, आदि) और प्राकृतिक फाइबर (जैसे लिनन, कपास, घिसा हुआ कपड़ा, बिना घिसा हुआ कपड़ा, आदि)। कभी-कभी दो या दो से अधिक फाइबर मिश्रण को मजबूत सामग्री के रूप में उपयोग किया जाता है।

सम्पूरक चीजें

सामान्यतः सहायक सामग्रियों में क्योरिंग एजेंट (आरंभकर्ता), त्वरक, मंदक, सतह उपचार एजेंट, कम संकोचन योजक, रिलीज एजेंट, रंगक (पिगमेंट) और भराव शामिल होते हैं।

मोल्डिंग सामग्री की तैयारी

उदाहरण के रूप में राल के साथ लगाए गए ग्लास फाइबर (या ग्लास कपड़े) से बने मोल्डिंग सामग्री को लेते हुए, इसकी उत्पादन प्रक्रिया को दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: प्रीमिक्सिंग विधि और प्रीप्रेग विधि।

(1) प्रीमिक्सिंग विधि: सबसे पहले, ग्लास फाइबर को 30-50 मिमी छोटे फाइबर में काटें, उन्हें फुलाएँ, और फिर उन्हें एक सानने की मशीन में राल गोंद के साथ पूरी तरह से गूंधें जब तक कि राल पूरी तरह से ग्लास फाइबर को भिगो न दे, और फिर एक उपयुक्त चिपचिपाहट के लिए सूखा (हवा में सुखाएं)। इसकी विशेषताएं ढीले और गैर-दिशात्मक फाइबर, बड़ी उत्पादन मात्रा हैं, और इस विधि द्वारा उत्पादित मोल्डिंग सामग्री में एक बड़ी विशिष्ट मात्रा और अच्छी तरलता है, लेकिन तैयारी प्रक्रिया के दौरान फाइबर की ताकत का नुकसान अपेक्षाकृत बड़ा है।

(2) प्रीप्रेग विधि: फाइबर प्रीप्रेग विधि में निरंतर ग्लास फाइबर (या कपड़े) के पूरे बंडल को गोंद में डुबोना, सुखाना और काटना शामिल है। इसकी विशेषता यह है कि फाइबर बंडल और अपेक्षाकृत कॉम्पैक्ट होते हैं। मोल्डिंग सामग्री की तैयारी के दौरान फाइबर की ताकत का नुकसान छोटा होता है, लेकिन मोल्डिंग सामग्री की तरलता और बंडलों के बीच संगतता थोड़ी खराब होती है।

एसएमसी, बीएमसी, एचएमसी, एक्सएमसी, टीएमसी और जेडएमसी उत्पादन प्रौद्योगिकी

शीट मोल्डिंग कम्पाउंड (एसएमसी) एक प्रकार का शीट मोल्डिंग कम्पाउंड है जो रेजिन पेस्ट से संसेचित फाइबर या कटे हुए फाइबर मैट से बना होता है, जो polyethylene दोनों तरफ फिल्म। यह प्रीप्रेग मैट की श्रेणी से संबंधित है। यह दुनिया में सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल की जाने वाली मोल्डिंग सामग्री में से एक है।

एसएमसी एक शीट मोल्डिंग सामग्री है जो असंतृप्त पॉलिएस्टर राल, गाढ़ा, आरंभक, क्रॉस-लिंकिंग एजेंट, कम संकोचन योजक, भराव, आंतरिक रिलीज एजेंट और रंग से बना है, जिसे शॉर्ट-कट फाइबर रोविंग या ग्लास फाइबर चटाई बनाने के लिए राल पेस्ट के साथ लगाया जाता है, और फिर पॉलीथीन के साथ कवर किया जाता है या polypropylene दोनों तरफ फिल्म.

तेजी से विकास के साथ एक नए प्रकार की मोल्डिंग सामग्री के रूप में, एसएमसी की कई विशेषताएं हैं:

① अच्छी पुनरुत्पादकता, ऑपरेटरों और बाहरी स्थितियों से प्रभावित नहीं;

② सुविधाजनक संचालन और प्रसंस्करण;

③ स्वच्छ एवं स्वास्थ्यकर परिचालन वातावरण, बेहतर कार्य स्थितियां;

④ अच्छी तरलता, विशेष आकार के उत्पादों में गठित किया जा सकता है;

⑤ मोल्डिंग प्रक्रिया में उच्च तापमान और दबाव की आवश्यकता नहीं होती है, और चर सीमा बड़ी होती है, जिससे उपकरण और मोल्ड की लागत में काफी कमी आ सकती है;

⑥ फाइबर लंबाई 40 ~ 50 मिमी, अच्छी गुणवत्ता एकरूपता, थोड़ा क्रॉस-सेक्शन परिवर्तन के साथ बड़े पतली दीवार वाले उत्पादों को दबाने के लिए उपयुक्त;

⑦ प्राप्त उत्पाद की सतह खत्म उच्च है, और कम संकोचन योजक का उपयोग करने के बाद सतह की गुणवत्ता अधिक आदर्श है;

⑧ उच्च उत्पादन दक्षता, लघु मोल्डिंग चक्र, पूर्ण स्वचालित मशीनीकृत संचालन का एहसास करना आसान है, और अपेक्षाकृत कम उत्पादन लागत।

एक नए प्रकार की सामग्री के रूप में, एसएमसी ने विभिन्न विशिष्ट उपयोगों और आवश्यकताओं के अनुसार नई किस्मों की एक श्रृंखला विकसित की है, जैसे बीएमसी, टीएमसी, एचएनसी, एक्सएमसी, आदि।

① बल्क मोल्डिंग कंपाउंड (BMC) इसकी संरचना SMC से बहुत मिलती-जुलती है। यह एक बेहतर प्रीमिक्स्ड बल्क मोल्डिंग कंपाउंड है जिसका उपयोग मोल्डिंग और एक्सट्रूज़न के लिए किया जा सकता है। दोनों के बीच का अंतर केवल सामग्री के रूप और उत्पादन प्रक्रिया में है। BMC में फाइबर की मात्रा कम होती है और फाइबर की लंबाई कम होती है, लगभग 6 से 18 मिमी, और भराव की मात्रा अधिक होती है। इसलिए, BMC उत्पादों की ताकत SMC उत्पादों की तुलना में कम होती है। BMC छोटे उत्पादों को दबाने के लिए अधिक उपयुक्त है, जबकि SMC बड़े पतले-दीवार वाले उत्पादों के लिए उपयुक्त है।

② मोटा मोल्डिंग कंपाउंड (TMC) इसकी संरचना और उत्पादन SMC के समान है, जिसकी मोटाई 50 मिमी तक है। TMC की बड़ी मोटाई के कारण, ग्लास फाइबर को बेतरतीब ढंग से वितरित किया जा सकता है, जो ग्लास फाइबर के लिए राल की गीलापन क्षमता में सुधार करता है। इसके अलावा, इस सामग्री का उपयोग इंजेक्शन और ट्रांसफर मोल्डिंग के लिए भी किया जा सकता है।

③ उच्च शक्ति मोल्डिंग यौगिक (HMC) और उच्च शक्ति शीट मोल्डिंग यौगिक XMC मुख्य रूप से मोटर वाहन भागों के निर्माण के लिए उपयोग किया जाता है। HMC कोई फिलर नहीं जोड़ता या बहुत कम फिलर जोड़ता है, शॉर्ट-कट ग्लास फाइबर का उपयोग करता है, फाइबर सामग्री लगभग 65% है, ग्लास फाइबर दिशात्मक है, इसमें उत्कृष्ट तरलता और मोल्डिंग सतह है, और इसकी उत्पाद शक्ति SMC उत्पादों की तुलना में लगभग 3 गुना है। XMC दिशात्मक निरंतर फाइबर का उपयोग करता है, फाइबर सामग्री 70% से 80% है, और इसमें फिलर नहीं है।

④ जेडएमसी (ZMC) एक मोल्डिंग तकनीक है। जेडएमसी का कोई निश्चित अर्थ नहीं है, लेकिन इसमें तीन अर्थ समाहित हैं: मोल्डिंग यौगिक, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनरी और मोल्ड। जेडएमसी उत्पाद न केवल उच्च मजबूती बनाए रखते हैं, बल्कि दिखने में भी उत्कृष्ट होते हैं और इनकी उत्पादन क्षमता भी बहुत अधिक होती है। ये एसएमसी और बीएमसी के लाभों को मिलाकर तेजी से विकसित हुए हैं।

एसएमसी कच्चा माल

सिंथेटिक रेज़िन

सिंथेटिक राल एक असंतृप्त पॉलिएस्टर राल है। विभिन्न असंतृप्त रेजिन का राल पेस्ट के गाढ़ा होने के प्रभाव, प्रक्रिया विशेषताओं और उत्पाद के प्रदर्शन, सिकुड़न दर और सतह की स्थिति पर सीधा प्रभाव पड़ता है। एसएमसी में असंतृप्त पॉलिएस्टर राल के लिए निम्नलिखित आवश्यकताएं हैं: ① कम चिपचिपापन और अच्छा ग्लास फाइबर संसेचन प्रदर्शन; ② गाढ़ा होने की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए गाढ़ा करने वाले के साथ पर्याप्त प्रतिक्रियाशीलता; ③ तेजी से इलाज, छोटा उत्पादन चक्र और उच्च दक्षता; ④ ठीक किए गए उत्पाद में उत्पाद के थर्मल डिमोल्डिंग की सुविधा के लिए पर्याप्त गर्म ताकत होती है; ⑤ ठीक किए गए उत्पाद में पर्याप्त कठोरता होती है और जब उत्पाद कुछ विरूपण से गुजरता है तो दरार नहीं पड़ता है; ⑥ कम सिकुड़न दर।

सुदृढ़ीकरण सामग्री

सुदृढ़ीकरण सामग्री कटा हुआ ग्लास फाइबर रोविंग या कच्चा धागा है। असंतृप्त पॉलिएस्टर राल मोल्डिंग यौगिकों में, एसएमसी के लिए उपयोग की जाने वाली एकमात्र सुदृढ़ीकरण सामग्री कटा हुआ ग्लास फाइबर मैट है, जबकि प्रीमिक्स के लिए कई सुदृढ़ीकरण सामग्री का उपयोग किया जाता है, जिसमें कटा हुआ ग्लास फाइबर, एस्बेस्टस फाइबर, भांग और अन्य विभिन्न कार्बनिक फाइबर शामिल हैं। एसएमसी में, ग्लास फाइबर सामग्री को 5% और 50% के बीच समायोजित किया जा सकता है।

सम्पूरक चीजें

सहायक सामग्रियों में क्योरिंग एजेंट (आरंभकर्ता), सतह उपचार एजेंट, गाढ़ा करने वाले पदार्थ, कम सिकुड़न वाले योजक, रिलीज एजेंट, रंग, भराव और क्रॉस-लिंकिंग एजेंट शामिल हैं।

तैयारी प्रक्रिया

एसएमसी उत्पादन की प्रक्रिया प्रवाह में मुख्य रूप से राल पेस्ट तैयारी, पेस्ट संचालन, फाइबर कटिंग, अवसादन और संसेचन, राल गाढ़ा करना और अन्य प्रक्रियाएं शामिल हैं। प्रक्रिया प्रवाह इस प्रकार है:

(1) राल पेस्ट की तैयारी और पेस्ट ऑपरेशन: राल पेस्ट तैयार करने के लिए दो तरीके हैं - आंतरायिक विधि और निरंतर विधि। आंतरायिक विधि प्रक्रिया इस प्रकार है: ① असंतृप्त पॉलिएस्टर राल और स्टाइरीन को बैचिंग केतली में डालें और समान रूप से हिलाएं; ② आरंभक को बैचिंग केतली में डालें और इसे राल और स्टाइरीन के साथ मिलाएं; ③ सरगर्मी के तहत गाढ़ा और रिलीज एजेंट जोड़ें; ④ कम गति वाली सरगर्मी के तहत भराव और कम संकोचन योजक जोड़ें; ⑤ जब तक सूत्र में सूचीबद्ध सभी घटक फैल नहीं जाते हैं, तब तक सरगर्मी बंद करें और इसे उपयोग के लिए खड़ा रहने दें। निरंतर विधि एसएमसी सूत्र में राल पेस्ट को दो भागों में विभाजित करना है, अर्थात्, गाढ़ा, रिलीज एजेंट, भराव और स्टाइरीन का हिस्सा एक भाग के रूप में, और शेष घटकों को दूसरे भाग के रूप में। समान रूप से मिश्रण करने के बाद, उन्हें एसएमसी इकाई के पेस्ट क्षेत्र में ले जाया जाता है और फिर पॉलीथीन फिल्म पर लेपित किया जाता है।

(2) संसेचन और संघनन: राल पेस्ट के साथ लेपित निचली सहायक फिल्म इकाई के कर्षण के तहत कटा हुआ ग्लास फाइबर अवसादन कक्ष में प्रवेश करती है। कटे हुए कटे हुए ग्लास फाइबर राल पेस्ट पर समान रूप से बसे होते हैं। आवश्यक अवसादन मात्रा तक पहुँचने के बाद, वे संचरण उपकरण के साथ अवसादन कक्ष को छोड़ देते हैं और राल पेस्ट के साथ लेपित ऊपरी सहायक फिल्म के साथ ओवरलैप करते हैं। फिर वे कंपित रोलर सरणियों की एक श्रृंखला में प्रवेश करते हैं। तनाव और रोलर्स की कार्रवाई के तहत, निचली और ऊपरी सहायक फिल्में राल पेस्ट और कटे हुए ग्लास फाइबर को एक साथ कसकर दबाती हैं। बार-बार चक्रों के बाद, कटे हुए ग्लास फाइबर राल के साथ संसेचित होते हैं और उनमें बुलबुले बाहर निकल जाते हैं, जिससे एक घनी और समान निरंतर एसएमसी शीट बनती है।

प्रक्रिया

(1) सामग्री जोड़ना: आवश्यकतानुसार मोल्ड में सामग्री की एक निर्दिष्ट मात्रा जोड़ें, और जोड़ी गई सामग्री की मात्रा सीधे उत्पाद के घनत्व और आकार को प्रभावित करती है। यदि बहुत अधिक सामग्री जोड़ी जाती है, तो उत्पाद में मोटी गड़गड़ाहट, खराब आयामी सटीकता और डिमोल्डिंग में कठिनाई होगी, और मोल्ड को नुकसान पहुंचा सकता है; यदि बहुत कम सामग्री जोड़ी जाती है, तो उत्पाद ढीला हो जाएगा, खराब चमक होगी, और यहां तक ​​​​कि सामग्री की कमी और अपशिष्ट का उत्पादन भी होगा।

(2) मोल्ड बंद करना: सामग्री डालने के बाद, नर और मादा साँचे बंद हो जाते हैं। साँचे को बंद करते समय, पहले तेज़ गति का उपयोग करें, और फिर नर और मादा साँचे के संपर्क में आने पर धीमी गति का उपयोग करें। तेज़-पहले-फिर-धीमी संचालन विधि गैर-उत्पादन समय को छोटा करने, साँचे को खरोंचने से रोकने और साँचे के खांचे में कच्चे माल को बहुत तेज़ साँचे को बंद करने के कारण हवा द्वारा बाहर ले जाने से रोकने के लिए अनुकूल है, और यहाँ तक कि डालने को हिलाने और मोल्डिंग रॉड को क्षतिग्रस्त करने का कारण भी बनता है। साँचे को बंद करने के बाद, कच्चे माल को गर्म करने और दबाव डालने के लिए दबाव बढ़ाया जा सकता है।

(3) निकास: थर्मोसेटिंग प्लास्टिक को ढालते समय, नमी और कम आणविक भार वाले पदार्थ अक्सर निकलते हैं। मोल्ड में इन कम आणविक भार वाले पदार्थों, वाष्पशील पदार्थों और हवा को हटाने के लिए, प्लास्टिक मोल्ड के मोल्ड गुहा में प्लास्टिक प्रतिक्रिया को उचित समय तक करने के बाद, दबाव को छोड़ा जा सकता है और मोल्ड को बहुत कम समय के लिए निकास के लिए ढीला किया जा सकता है। निकास संचालन इलाज के समय को छोटा कर सकता है और उत्पाद के भौतिक और यांत्रिक गुणों में सुधार कर सकता है, और उत्पाद के अंदर स्तरीकरण और बुलबुले से बच सकता है; लेकिन बहुत जल्दी या बहुत देर से निकास करना अच्छा नहीं है। निकास उद्देश्य बहुत जल्दी हासिल नहीं किया जा सकता है; अगर बहुत देर हो गई है, तो गैस को छुट्टी नहीं दी जा सकती क्योंकि सामग्री की सतह जम गई है।

(4) इलाज: थर्मोसेटिंग प्लास्टिक का इलाज एक निश्चित अवधि के लिए मोल्डिंग तापमान को बनाए रखना है ताकि राल की संघनन प्रतिक्रिया आवश्यक क्रॉस-लिंकिंग डिग्री तक पहुंच जाए और उत्पाद में आवश्यक भौतिक और यांत्रिक गुण हों। कम इलाज दर वाले प्लास्टिक को भी अस्थायी रूप से ठीक किया जा सकता है जब उत्पाद को पूरी तरह से डिमोल्ड किया जा सकता है, और फिर उपकरण की उपयोग दर में सुधार करने के लिए पूरी इलाज प्रक्रिया को पूरा करने के लिए पोस्ट-प्रोसेसिंग का उपयोग किया जा सकता है। मोल्डिंग इलाज का समय आमतौर पर दबाव धारण करने का समय होता है, जो आम तौर पर 30 सेकंड से लेकर कई मिनट तक होता है, और अधिकांश 30 मिनट से अधिक नहीं होते हैं। बहुत लंबा या बहुत छोटा इलाज समय उत्पाद के प्रदर्शन को प्रभावित करेगा।

(5) डिमोल्डिंग: डिमोल्डिंग आमतौर पर रॉड को बाहर निकालकर किया जाता है। मोल्डिंग रॉड या कुछ इन्सर्ट वाले उत्पादों को पहले मोल्डिंग रॉड आदि को हटाने के लिए विशेष उपकरणों की मदद से हटाया जाना चाहिए और फिर डिमोल्ड किया जाना चाहिए।

(6) मोल्ड सफाई: डिमोल्डिंग के बाद, मोल्ड गुहा और मोल्ड सतह को आमतौर पर संपीड़ित हवा से साफ किया जाता है। यदि मोल्ड पर फिक्सेटिव्स टाइट हैं, तो उन्हें तांबे के चाकू या तांबे के ब्रश या यहां तक ​​कि पॉलिशिंग एजेंट से भी साफ किया जा सकता है।

(7) उपचार के बाद: उत्पाद की गुणवत्ता को और बेहतर बनाने के लिए थर्मोसेटिंग प्लास्टिक उत्पाद डिमोल्डिंग के बाद अक्सर उच्च तापमान पर पोस्ट-ट्रीटमेंट किया जाता है। पोस्ट-ट्रीटमेंट प्लास्टिक को अधिक पूरी तरह से ठीक कर सकता है; साथ ही, यह उत्पाद के आंतरिक तनाव को कम या खत्म कर सकता है, उत्पाद में नमी और वाष्पशील पदार्थों को कम कर सकता है, आदि, जो उत्पाद के विद्युत गुणों और ताकत को बेहतर बनाने के लिए फायदेमंद है।