Термопластики — это тип пластика, который пластичен при определенной температуре, затвердевает после охлаждения и может повторять этот процесс. Молекулярная структура характеризуется линейными полимерными соединениями. Как правило, они не имеют активных групп и не подвергаются линейному молекулярному сшиванию при нагревании. Отходы могут быть переработаны и переработаны в новые продукты. Основные разновидности включают полиолефины (винилы, олефины, стиролы, акрилаты, фторированные олефины и т. д.), целлюлозы, полиэфирные полиэфиры и ароматические гетероциклические полимеры.
Определение
Термопластики являются наиболее широко используемым типом пластика. Они изготавливаются из термопластичных смол в качестве основного компонента и различных добавок, добавляемых для изготовления пластика. При определенных температурных условиях пластик может размягчаться или плавиться в любую форму, и форма остается неизменной после охлаждения; это состояние может повторяться много раз и всегда имеет пластичность, и это повторение является просто физическим изменением. Этот тип пластика называется термопластиком.
К ним относятся полиэтилен, полипропилен, поливинил хлорид, полистирол, полиоксиметилен, поликарбонат, полиамид, акрил пластмассы, другие полиолефины и их сополимеры, полисульфоны и полифениленовый эфир.
Структурная классификация
Термопласты можно разделить на пластмассы общего назначения, конструкционные пластмассы,, специальные пластики и т. д. в соответствии с их эксплуатационными характеристиками, широким спектром использования и универсальной технологией формования. Основными характеристиками пластиков общего назначения являются: широкий спектр использования, простота обработки и хорошие комплексные характеристики. Например, полиэтилен (ПЭ), поливинилхлорид (ПВХ), полипропилен (ПП), полистирол (PS), акрилонитрил-бутадиен-стирол (ABS) также известны как «пять основных пластиков общего назначения». Характеристики инженерных пластиков и специальных пластиков таковы: некоторые структуры и свойства полимеров особенно заметны, или технология формования и обработки сложна и т. д., и они часто используются в профессиональной инженерии или специальных областях и случаях. Основные инженерные пластики: нейлон (Nylon), поликарбонат (PC), полиуретан (ПУ), политетрафторэтилен (Тефлон, ПТФЭ), полиэтилентерефталат (ПЭТ) и т. д., а также специальные пластмассы, такие как «синтетические сердечные клапаны» и «искусственные суставы» категории «медицинские полимеры».
По агрегатной структуре и эксплуатационным характеристикам сополимеры можно разделить на две категории: кристаллические пластики и некристаллические пластики. Некристаллические пластики также называют аморфными пластиками.
TPV
Термопластичный вулканизат (TPV) сокращенно обозначается как TPV. Китайская аббревиатура термопластичного вулканизата — термопластичная резина (TPR), но это название легко спутать с другими типами термопластичных эластомеров (TPR), поскольку термопластичные эластомеры обычно также называют термопластичными резинами, особенно стирольными эластомерами. По крайней мере, в Китае «TPR», похоже, стало его фирменным названием. Когда упоминается TPR, это относится к термопластичным эластомерам на основе стирольных эластомеров, таких как SBS и SEBS. Это неотделимо от большого потребления стирольных эластомеров в сферах гражданских и конечных потребительских товаров.
Если описывать название термопластичного вулканизата более подробно, то это должен быть термопластичный динамический вулканизат (англ. Thermoplastic Dynamic Vulcanizate). Слово «динамический» добавляется для более конкретного описания процесса получения этого термопластичного вулканизата — динамической вулканизации. Этот процесс относится к вулканизации резины в расплавленном состоянии. <ss-word style="transform-origin: 50% 50% 0px; backface-visibility: visible; opacity: 1;">сочетаем</ss-word> резины и термопластиков. Конечно, пока резина вулканизируется, она также непрерывно смешивается с термопластиками. Таким образом, вулканизированная резина распределяется как дисперсная фаза в непрерывной фазе термопластиков. Напротив, термопластичный статический вулканизат относится к резине, которая сначала вулканизируется традиционным методом, затем измельчается в порошок с помощью шлифовального устройства и, наконец, смешивается с расплавленным термопластиком. Теоретически, этот метод также может производить ТПВ с превосходными характеристиками, но это только на лабораторной стадии.
Состав
TPV в основном состоит из двух частей, одна из которых представляет собой пластик в качестве непрерывной фазы, а другая — резину в качестве дисперсной фазы. Обычно резину необходимо смешивать с размягчающим маслом или пластификатором. Вулканизатор и некоторые вспомогательные добавки также являются незаменимыми. Кроме того, для снижения затрат или улучшения определенных характеристик будут добавлены некоторые неорганические наполнители.
Многие пластики и резины могут образовывать ТПВ, но только некоторые смеси имеют практическую ценность после динамической вулканизации, включая PP/PE/EPDM, PP/NBR, PP/ACM и PS/SEBS. В книге «Thermoplastic Elastomers», опубликованной Chemical Industry Press, были рассмотрены 99 смесей резины/пластика, приготовленных из 11 резин и 9 пластиков. Исследование показало, что для получения наилучших характеристик смесей резины/термопласта динамической вулканизации необходимо соблюдать следующие условия:
- Поверхностная энергия двух полимеров, пластика и резины, совпадает;
- Длина молекулярной цепи каучукового запутывания относительно невелика;
- Кристалличность пластика превышает 15%. Когда разница полярности или поверхностной энергии между пластиком (PA66) и резиной относительно велика, добавление подходящего компатибилизатора и последующее проведение динамической вулканизации также может дать смесь с превосходными характеристиками.
Специфическое выступление
1. Хорошая эластичность и устойчивость к деформации сжатия, стойкость к воздействию окружающей среды и стойкость к старению эквивалентны каучуку EPDM, а его стойкость к маслам и растворителям сопоставима с характеристиками хлоропренового каучука общего назначения.
2. Имеет широкий диапазон температур применения (-60-150 ℃), широкий спектр мягких и твердых применений (25A-54D), а преимущество легкости окрашивания значительно расширяет свободу дизайна продукта.
3. Отличные эксплуатационные характеристики: его можно перерабатывать методами термопластической обработки, такими как литье под давлением и экструзия, что является эффективным, простым и легким, не требует дополнительного оборудования, обладает высокой текучестью и малой усадкой.
4. Экологичный и безопасный для окружающей среды, пригоден для вторичной переработки, не теряет своих эксплуатационных характеристик после шестикратного использования, что соответствует требованиям ЕС по охране окружающей среды.
5. Малый удельный вес (0.90-0.97), однородное качество внешнего вида, высокое качество поверхности и приятные тактильные ощущения.
На основании вышеперечисленных эксплуатационных характеристик ТПВ имеет определенные преимущества по комплексным эксплуатационным характеристикам и комплексной стоимости по сравнению с традиционными резиновыми материалами, другими эластомерами ТПЭ (включая ТПР\СБС, СЭБС, ТПУ и т. д.) или пластиковыми материалами, такими как ПВХ, в широком спектре областей применения, тем самым предоставляя производственным компаниям новые возможности в области инноваций продукции, увеличения добавленной стоимости продукции и повышения конкурентоспособности.
TPV — это аббревиатура от Thermoplastic Vulcanizate. Его китайское название — термопластичный EPDM динамически вулканизированный эластомер или термопластичный EPDM динамически вулканизированный каучук. Это полимерный эластомерный материал, состоящий из высоковулканизированных частиц EPDM, диспергированных в непрерывной фазе полипропилена PP. Физические свойства и функции TPV при комнатной температуре аналогичны свойствам и функциям термореактивного каучука. При высоких температурах он проявляет характеристики термопластичных пластиков и может быстро, экономично и удобно обрабатываться и формоваться. TPV термопластичный EPDM динамически вулканизированный эластомер/каучук диспергирует частицы EPDM размером менее 2 микрон в матрице полипропилена PP пластика посредством динамической вулканизации вулканизированных резиновых материалов, хорошо сочетая характеристики резины и пластика для получения высокопроизводительного эластомерного материала с превосходными комплексными характеристиками.
Основные свойства термопластичного EPDM динамически вулканизированного эластомера/резины TPV:
1. TPV можно использовать в диапазоне температур от -60℃ до 135℃, с широким диапазоном температур применения;
2. Диапазон твердости TPV составляет от 25A до 65D, что может удовлетворить широкий спектр требований к твердости;
3. TPV обладает хорошей устойчивостью к атмосферным воздействиям и отличной устойчивостью к старению, озоностойкостью и УФ-излучению;
4. ТПВ не требует вулканизации при использовании и может напрямую перерабатываться методами литья под давлением, экструзии, каландрирования, выдувного формования и т. д., что может сократить процесс переработки и снизить затраты на обработку;
5. Стойкость ТПВ к воздействию окружающей среды аналогична стойкости ЭПДМ, а его стойкость к воздействию масел и растворителей аналогична стойкости хлоропренового каучука;
6. ТПВ легко сваривается, пригоден для повторного использования, экологически безопасен и нетоксичен.
Основные характеристики термопластичного EPDM динамически вулканизированного эластомера/резины TPV:
1. Отличные антивозрастные свойства, хорошая устойчивость к погодным условиям и жаре;
2. Отличная устойчивость к остаточной деформации;
3. Отличная прочность на разрыв, высокая вязкость и высокая упругость;
4. Отличные экологические показатели и возможность повторного использования;
5. Отличные электроизоляционные характеристики;
6. Широкий диапазон твердости;
7. Широкий диапазон рабочих температур;
8. Разнообразные цвета, включая полностью прозрачные, полупрозрачные и светлоокрашенные серии, легко окрашиваются и обрабатываются;
9. Его можно совместно инжектировать или экструдировать с различными материалами, такими как ПП, ПА, ПК, АБС, ПС, PBT, ПЭТ и т.д.
Области применения термопластичного EPDM динамически вулканизированного эластомера/резины TPV:
Автомобильная промышленность
1. Серия автомобильных уплотнительных полос и уплотнителей;
2. Автомобильный пылезащитный чехол, крыло, вентиляционная труба, буфер, сильфон, воздухозаборная труба и т. д.;
3. Автомобильный высоковольтный провод зажигания. Выдерживает напряжение 30-40 кВ и соответствует требованиям огнестойкости UL94 V0.
Потребительские товары
1. Детали ручных инструментов, электроинструментов, газонокосилок и другого садового инвентаря;
2. Прокладки и детали, используемые в бытовой технике;
3. Ручки ножниц, зубных щеток, удочек, спортивного инвентаря, кухонных принадлежностей и т. д.
4. Разнообразная упаковка для косметики, напитков, продуктов питания, предметов гигиены, медицинских приборов и т. д.
5. Мягкие части различных колес, зуммеров, труб, ремней и других соединений.
6. Пробки для игл, бутылок, соломинок, канюль и других мягких пластиковых деталей;
7. Корпуса фонарей, детские игрушки, игрушечные шины, сумки для гольфа, различные рукоятки и т. д.
Электронная техника
1. Различные крышки и разъемы для кабелей наушников;
2. Горнодобывающие кабели, коаксиальные кабели с ЧПУ, обычные и высококачественные изоляционные слои и оболочки проводов и кабелей;
3. Электрические розетки, вилки и кожухи и т. д.;
4. Аккумуляторные батареи, корпуса беспроводных телефонов и кожухи корпусов электронных трансформаторов;
5. Изоляционный слой и оболочка силовых кабелей на судах, шахтах, буровых платформах, атомных электростанциях и других объектах.
Транспортное оборудование
1. Деформационные швы дорог и мостов;
2. Средства обеспечения безопасности дорожного движения, буферные и противостолкновительные элементы;
3. Лента для герметизации контейнера.
Строительные материалы
1. Уплотнительная лента силового компонента
2. Строительство деформационных швов и уплотнительных полос
3. Уплотнения для водопроводных и дренажных труб, регулирующих клапанов систем орошения и т. д.
TPR
Термопластичный эластомер (TPE), также известный как термопластичная резина (TPR), представляет собой материал, обладающий характеристиками как резины, так и термопластичных пластиков. Термопластичные эластомеры имеют множество возможных структур. Наиболее фундаментальной из них является то, что должно быть по крайней мере две взаимно диспергированные полимерные фазы. При нормальной температуре использования одна фаза является жидкостью (температура выше, чем ее температура стеклования Tg), а другая фаза является твердым веществом (температура ниже, чем ее Tg или равна Tg), и между двумя фазами происходит взаимодействие. То есть полимерный материал, который проявляет эластичность резины при комнатной температуре и может быть пластифицирован и сформирован при высокой температуре, имеет механические свойства и эксплуатационные характеристики, аналогичные резине, и может быть обработан и переработан как термопластичные пластики. Он создает мост между пластиком и резиной. Поэтому термопластичные эластомеры могут обрабатывать резиновые изделия так же быстро, эффективно и экономично, как и термопластичные пластики. С точки зрения обработки это пластик; с точки зрения свойств это резина. Термопластичные эластомеры имеют много преимуществ по сравнению с термореактивными каучуками. Единого названия для термопластичных эластомеров не существует. Принято использовать английские аббревиатуры TPR для термопластичной резины и TPE для термопластичного эластомера. Оба используются в соответствующих материалах и книгах. Для единообразия все они называются TPE или термопластичные эластомеры. В Китае термопластичные блок-сополимеры стирола и бутадиена называются SBS (стирол-бутадиен-стирол блок-сополимеры), термопластичные блок-сополимеры изопрена и стирола называются SIS (стирол-изопрен блок-сополимеры), а насыщенный SBS называется SEBS, что является аббревиатурой от Styrene-ethylene-butylene-styrene block copolymer, то есть стирол-этилен-бутилен-стирол блок-сополимеры. Другие типы термопластичных эластомеров называются по названию продукта производителя. Китай также использует код SBS для обозначения термопластичных стирол-бутадиен-стирольных блок-сополимеров, которые обычно называют термопластичным стирол-бутадиеновым каучуком. Эластомер — это искусственный термопластичный эластомер с уникальными свойствами, имеющий очень широкий спектр применения. Его превосходная применимость в качестве продукта обусловлена регулируемостью и контролируемостью его особой молекулярной структуры, что позволяет ему демонстрировать следующие превосходные свойства:
Превосходные физические свойства: хорошая текстура внешнего вида, мягкое прикосновение, легко окрашивается, однородный и стабильный цветовой тон; регулируемые физические свойства, обеспечивающие широкий спектр пространства для дизайна продукта; механические свойства, сопоставимые с вулканизированной резиной, но без вулканизации и сшивания; широкий диапазон твердости, регулируемый от SHORE-A 0 градусов до SHORE-D 70 градусов; отличное сопротивление растяжению, предел прочности на разрыв до более чем десяти МПа, удлинение при разрыве более чем в десять раз; долговременная термостойкость может превышать 70 ℃, хорошие характеристики низкотемпературной среды, по-прежнему сохраняют хорошие характеристики изгиба при -60 ℃; хорошие характеристики электроизоляции и сопротивления напряжению. Он обладает выдающимися противоскользящими свойствами, износостойкостью и атмосферостойкостью.
Превосходные химические свойства: устойчив к воздействию обычных химикатов (вода, кислоты, щелочи, спиртовые растворители); может обрабатываться растворителями и погружаться в растворители или масла на короткое время; нетоксичен; хорошая устойчивость к ультрафиолетовому излучению и окислению, может использоваться на открытом воздухе; хорошие адгезионные свойства, при использовании соответствующей клеевой технологии может напрямую и прочно приклеиваться к поверхности натуральной кожи, синтетической кожи или искусственной кожи.
Преимущества производства и переработки: Обладает характеристиками традиционной вулканизированной резины без вулканизации, экономя вспомогательное сырье, такое как вулканизаторы и ускорители; Подходит для различных процессов, таких как литье под давлением, литье под давлением, нанесение покрытия горячим расплавом и растворением; Кромочные материалы, остаточные материалы и отходы могут быть полностью переработаны и использованы повторно без изменения производительности, что сокращает отходы; Упрощение технологии переработки, экономия потребления энергии и ресурсов оборудования при переработке, сокращение цикла переработки, снижение производственных затрат и повышение эффективности работы; Оборудование и процесс переработки просты, что экономит производственное пространство и снижает уровень брака; Продукт нетоксичен, не имеет раздражающего запаха и не наносит вреда окружающей среде, оборудованию и персоналу; Материал можно использовать повторно многократно, а отходы кромок можно перерабатывать. Можно сказать, что в производстве нет отходов; Меньше технологических добавок и компаундирующих агентов, что может сэкономить затраты на контроль качества продукции и тестирование; Продукт имеет высокую размерную точность и более простой контроль качества; Материал имеет низкий удельный вес и является регулируемым; его можно напрямую смешивать с ПП, АБС и другими пластиками для получения специальных пластиковых сплавов.
Эластомеры обладают превосходными физическими и химическими свойствами и легко обрабатываются. В то же время продукт нетоксичен, не загрязняет окружающую среду и может быть переработан для вторичной переработки. Поэтому он широко используется во многих промышленных областях, таких как игрушки, спортивный инвентарь, обувь, канцелярские принадлежности, скобяные изделия, электроинструменты, средства связи, электронные изделия, упаковка для продуктов питания и напитков, бытовая техника, кухонные принадлежности, медицинское оборудование, автомобили, строительные проекты, провода и кабели и т. д. Что еще более важно, это высококачественный материал, который ведет к новому дизайну продуктов и ориентации на рынок. Его мягкая текстура, регулируемые физические свойства, твердость, пригодность для различных методов обработки и экологические преимущества предоставляют огромное пространство для игры дизайнерам продуктов. Это, несомненно, окажет вам большую помощь в создании инновационных продуктов, повышении ценности и определении рыночных тенденций.
Эксплуатационные характеристики
Молекулярная масса полимеров в целом термопластов может достигать сотен тысяч до миллионов, а длина макромолекулярных цепей может достигать 10 -3 мм. Эти макромолекулы могут быть линейными, например LLDPE и ПНД (HDPE),, или разветвленные, такие как ПВДМакромолекулы перепутаны друг с другом, расположены беспорядочно или относительно упорядоченно, образуя «агрегированную структуру».
Когда макромолекулы полностью разупорядочены, мы называем это аморфными термопластиками, такими как ПВХ, ПК, ПММА и т. д. Его эксплуатационные характеристики: хорошая прозрачность, низкая механическая прочность и хорошая гибкость.
Те, в которых некоторые макромолекулы или макромолекулы расположены равномерно, называются кристаллическими термопластами, например, ЛПЭНП, ПОМ, нейлон и т. д., и их эксплуатационные характеристики таковы: плохая прозрачность, высокая механическая прочность и низкая гибкость.
——Поскольку молекулярные цепи полимеров очень длинные, в отличие от низкомолекулярных веществ, вся молекула не может войти в «зону кристаллизации» и достичь полной кристаллизации. Поэтому для описания степени кристаллизации (или размера зоны кристаллизации) кристаллических термопластов часто используют «кристалличность».
Характерной температурой аморфных термопластов является температура стеклования (Tg). Когда она ниже Tg, полимер проявляет характерные свойства «стекла», что профессионально называется «стеклянным состоянием». В это время полимер имеет функцию использования, но не может быть «пластичным»; когда она выше Tg, полимер обладает высокой эластичностью и определенными характеристиками пластичности и теряет функцию использования, что профессионально называется «высокоэластичным состоянием». После дальнейшего нагрева его эластичность теряется, и он становится полностью пластичным. Поэтому его максимальная температура использования должна быть ниже Tg, а его минимальная температура обработки должна быть выше Tg.
Характерной температурой кристаллических термопластов является температура кристаллизации (Tc). Когда она ниже Tc, полимер твердый и функциональный, и не может быть «пластифицирован»; когда она выше Tc, полимер плавится и пластифицируется, теряет свое функциональное использование, но может быть пластифицирован.
По сравнению с кристаллическими термопластиками, аморфные термопластики имеют три состояния физических свойств, в то время как кристаллические термопластики имеют только два состояния физических свойств без «высокоэластичного состояния». Это отражено в технологии переработки, где первые часто используют «постепенный винт», а вторые используют «мутированный винт».
Для кристаллических термопластиков область, содержащая регулярно расположенные молекулярные цепи, обычно называется кристаллической областью. Кристалличность многих кристаллических термопластиков можно регулировать, контролируя скорость охлаждения температуры формования. Когда скорость охлаждения высокая, процесс кристаллизации замедляется, и получается конечный продукт с лучшей прозрачностью, такой как ПЭТ-бутылки, прозрачные ПЭТ-листы и прозрачные полипропиленовые листы.
Различать
Пластик можно разделить на две категории: термореактивные пластмассы, которые невозможно переформовать, и термопластичные пластмассы, которые можно производить снова и снова.
Термопласты
При нагревании он размягчается и течет, а при охлаждении затвердевает. Этот процесс обратим и может повторяться. Полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид, полистирол, полиоксиметилен, поликарбонат, полиамид, акриловые пластики, другие полиолефины и их сополимеры, полисульфоны, полифениленовый эфир, хлорированный полиэфир и т. д. — все это термопласты. Молекулярные цепи смол в термопластах представляют собой линейные или разветвленные структуры, и между молекулярными цепями нет химических связей. При нагревании он размягчается и течет. Процесс охлаждения и затвердевания представляет собой физическое изменение.
Термореактивные пластмассы
Он может размягчаться и течь при первом нагревании. При нагревании до определенной температуры происходит химическая реакция, происходит сшивание и затвердевание, и он становится твердым. Это изменение необратимо. После этого он уже не может размягчаться и течь при повторном нагревании. Именно с помощью этой характеристики осуществляется формование. Течение пластификации при первом нагревании используется для заполнения полости формы под давлением, а затем затвердевания в изделие определенной формы и размера. Этот материал называется термореактивным пластиком.
Смола термореактивных пластиков линейна или разветвлена до отверждения. После отверждения между молекулярными цепями образуются химические связи, образуя трехмерную сетчатую структуру. Она не только нерастворима на ощупь, но и нерастворима в растворителях. Такие пластики, как фенольные, альдегидные, меламиноформальдегидные, эпоксидные, ненасыщенные полиэфирные и силиконовые, являются термореактивными пластиками.
Пластики, используемые в суровых условиях, таких как теплоизоляция, износостойкость, изоляция и сопротивление высокому напряжению, в основном являются термореактивными пластиками. Наиболее часто используемые пластики, вероятно, это ручки сковородок и высоковольтные и низковольтные электроприборы.
Внимание
Факторы, влияющие на усадку термопластичного формования:
1. Типы пластика: В процессе формования термопластиков происходят изменения объема, вызванные кристаллизацией, сильным внутренним напряжением, большим остаточным напряжением, замороженным в пластиковых деталях, сильной молекулярной ориентацией и другими факторами. Поэтому по сравнению с термореактивными пластиками их скорость усадки больше, диапазон скорости усадки шире, а направленность очевидна. Кроме того, усадка после формования, отжига или обработки с регулировкой влажности, как правило, больше, чем у термореактивных пластиков.
2. Характеристики пластиковой детали Когда расплавленный материал контактирует с поверхностью полости во время формования, внешний слой немедленно охлаждается, образуя твердую оболочку низкой плотности. Из-за плохой теплопроводности пластика внутренний слой пластиковой детали охлаждается медленно, образуя твердый слой высокой плотности с большой усадкой. Поэтому, чем толще стенка, тем медленнее охлаждение, и чем толще слой высокой плотности, тем больше усадка. Кроме того, наличие или отсутствие вставок, а также расположение и количество вставок напрямую влияют на направление потока материала, распределение плотности, сопротивление усадке и т. д., поэтому характеристики пластиковой детали оказывают большее влияние на размер и направленность усадки.
3. Форма, размер и распределение порта подачи напрямую влияют на направление потока материала, распределение плотности, удержание давления и компенсацию усадки, а также время формования. Прямые порты подачи и порты подачи с большим поперечным сечением (особенно с более толстым поперечным сечением) имеют небольшую усадку, но большую направленность, в то время как порты подачи с большой шириной и короткой длиной имеют небольшую направленность. Порты подачи, которые находятся близко к порту подачи или параллельны направлению потока материала, имеют большую усадку.
4. Условия формования: Когда температура формы высокая, расплавленный материал охлаждается медленно, имеет высокую плотность и сильно усаживается. Особенно для кристаллических материалов усадка больше из-за высокой кристалличности и большого изменения объема. Распределение температуры формы также связано с охлаждением внутри и снаружи пластиковой детали и однородностью плотности, что напрямую влияет на величину усадки и направленность каждой детали. Кроме того, давление выдержки и время также оказывают большое влияние на усадку. Усадка небольшая, но направленность большая, когда давление высокое, а время большое. Давление впрыска высокое, разница вязкости расплавленного материала мала, межслойное напряжение сдвига мало, а упругий отскок после извлечения из формы большой, поэтому усадку также можно соответствующим образом уменьшить. Температура материала высокая, а усадка большая, но направленность мала. Поэтому регулировка температуры формы, давления, скорости впрыска, времени охлаждения и других факторов во время формования также может соответствующим образом изменить усадку пластиковой детали.
При проектировании пресс-формы скорость усадки каждой части пластиковой детали определяется эмпирическим путем на основе диапазона усадки различных пластиков, толщины стенок и формы пластиковой детали, размера и распределения загрузочного отверстия, а затем рассчитывается размер полости.
Широко используемые термопласты
PP — это сокращение от Polypropylene на английском языке, а его китайское название — polypropylene. Преимущества полипропилена (PP):
1. Он имеет отличные механические свойства. Его прочность и эластичность выше, чем у HDPE, а его сопротивление усталости при изгибе хорошее.
2. Обладает хорошей термостойкостью, температура плавления 164-170°C. Изделия можно стерилизовать при температуре выше 100°C. Температура тепловой деформации обычно может достигать 110°C, а температура хрупкости составляет -35°C.
3. Он обладает хорошей химической стабильностью. Он относительно стабилен к другим химическим реагентам, за исключением коррозии под действием концентрированной серной кислоты и концентрированной азотной кислоты. 4. Полипропилен обладает превосходными высокочастотными изоляционными свойствами. Поскольку он почти не впитывает воду, его изоляционные свойства не зависят от температуры.
Недостатки полипропилена (ПП):
1. Скорость усадки велика, и толстостенные изделия подвержены образованию вмятин.
2. При низких температурах ударная вязкость низкая.
3. Высокое статическое электричество, легко стареет при контакте с медью.
4. Очень чувствителен к ультрафиолетовому излучению.
По сравнению с чистым ПП, преимущества ударопрочного ПП заключаются в следующем:
1. Ударная вязкость, прочность и механический модуль значительно улучшены. Из таблицы характеристик видно, что прочность на растяжение, прочность на изгиб и твердость модифицированного ПП, представляющие жесткость, выше, чем у чистого ПП, а ударная вязкость, представляющая прочность, также улучшена, особенно низкотемпературная хрупкость ПП.
2. Уменьшить скорость усадки и эффективно улучшить деформацию коробления и поверхностную усадку изделия.
3. Улучшить устойчивость полипропилена к старению и значительно увеличить срок службы изделия.
HDPE — это аббревиатура от High Density Polyethylene, а его китайское название — high-densityethylene. Преимущества полиэтилена высокой плотности (HDPE):
1. Хорошая ударопрочность и морозостойкость, а также стойкость к растрескиванию под воздействием окружающей среды.
2. Отличная химическая стабильность и хорошая маслостойкость.
3. Он поглощает очень мало воды, имеет низкую водопроницаемость и высокую проницаемость органических паров.
4. Хорошая электроизоляция, а диэлектрические свойства исключительно превосходны во всех диапазонах частот.
Недостатки полиэтилена высокой плотности (HDPE):
1. Рабочая температура HDPE невысокая, обычно ниже 110°C.
2. HDPE имеет низкую устойчивость к старению. Под воздействием атмосферы, солнечного света и кислорода он постепенно становится хрупким, его механическая прочность и электрические свойства снижаются.
3. При температуре формования окисление приведет к снижению вязкости, изменению цвета и появлению полос.
ABS — это аббревиатура от Acrylonitrile Butadiene Styrene, а его китайское название — acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer. Преимущества акрилонитрил-бутадиен-стирольного сополимера (ABS):
1. Хорошая жесткость, высокая ударная вязкость и отсутствие быстрого падения прочности при низких температурах.
2. Хорошая термостойкость и стойкость к низким температурам, высокая износостойкость, химическая стойкость и отличные электрические характеристики.
3. Простота обработки и стабильные размеры обработки.
4. Поверхность имеет хороший блеск, легко поддается покраске и цвету. Также ее можно подвергать вторичной обработке, такой как металлизация, гальванопокрытие, сварка и склеивание.
Недостатки сополимера акрилонитрила, бутадиена и стирола (АБС):
1. ABS имеет сильную гигроскопичность на воздухе и должен быть высушен перед литьем под давлением. Смолу необходимо предварительно высушить при температуре 70-80°C в течение более 4 часов.
2. Плохая устойчивость к атмосферным воздействиям.
