Persvormen

Persvormen (ook wel bekend als compressievormen) is een proces waarbij poedervormige, korrelige of vezelachtige kunststoffen in een matrijs worden geplaatst bij de vormtemperatuur. Vervolgens wordt de matrijs gesloten en onder druk gezet om het materiaal te vormen en te laten stollen. Persvormen kan worden gebruikt voor thermohardende kunststoffen , thermoplasten en rubbermaterialen.

Introductie

Het compressievormproces maakt gebruik van de kenmerken van elke fase in de harsuithardingsreactie om productvorming te bereiken, dat wil zeggen dat het vormmateriaal week maakt, vloeit en de vormholte vult, en de hars stolt. Tijdens het proces waarbij het vormmateriaal de vormholte vult, stroomt niet alleen de hars, maar ook het versterkingsmateriaal mee. Daarom is de vormdruk van het compressievormproces hoger dan bij andere procesmethoden en behoort tot hogedrukgieten. Daarom is er zowel een hydraulische pers nodig die de druk kan regelen als een metalen mal met hoge sterkte, hoge precisie en hoge temperatuurbestendigheid.

Toepassingen

Hoofdzakelijk gebruikt als structurele onderdelen, connectoren, beschermende onderdelen en elektrische isolatieonderdelen. Op grote schaal gebruikt in de industrie, landbouw, transport, elektriciteit, chemie, bouw, machines en andere gebieden. Vanwege de betrouwbare kwaliteit van vormproducten worden ze ook gebruikt in wapens, vliegtuigen, raketten en satellieten.

Voordelen

(1) Het verlies aan grondstoffen is klein en zal geen buitensporige verliezen veroorzaken (meestal 2% tot 5% van de productkwaliteit).

(2) De interne spanning van het product is zeer laag, de kromtrekkende vervorming is ook erg klein en de mechanische eigenschappen zijn relatief stabiel.

(3) De slijtage van de vormholte is zeer klein en de onderhoudskosten van de vorm zijn laag.

(4) De kosten van vormapparatuur zijn laag, de matrijsstructuur is eenvoudiger en de productiekosten zijn gewoonlijk lager dan die van spuitgietmatrijzen of transfervormmatrijzen.

(5) Het kan relatief grote platte producten vormen. De maat van de producten die door middel van gieten gevormd kunnen worden, wordt uitsluitend bepaald door de klemkracht van de bestaande vormmachine en de maat van de malplaat.

(6) De krimpsnelheid van het product is klein en de herhaalbaarheid is goed.

(7) Een mal met een groot aantal holtes kan op een bepaalde sjabloon worden geplaatst, wat de productiviteit verhoogt.

(9) Het kan zich aanpassen aan automatische invoer en automatische verwijdering van producten.

(10) Hoge productie-efficiëntie, waardoor gespecialiseerde en geautomatiseerde productie mogelijk wordt gemaakt.

(11) Het product heeft een hoge maatnauwkeurigheid en goede herhaalbaarheid.

(12) Het oppervlak is glad en er zijn geen secundaire aanpassingen vereist.

(13) In staat om producten met complexe structuren in één keer te produceren.

(14) Massaproductie, relatief lage prijs.

Tekortkoming

(1) De vormcyclus in het hele productieproces is lang, de efficiëntie is laag en het kost veel fysieke energie voor de arbeiders.

(2) Compressiegieten is niet geschikt voor complexe producten met verdiepingen, zijhellingen of kleine gaten.

(3) Tijdens het productieproces is het moeilijk om de mal volledig te vullen en zijn er bepaalde technische vereisten vereist.

(4) Na de uithardingsfase hebben verschillende producten een verschillende stijfheid, wat de productprestaties beïnvloedt.

(5) Dit proces heeft enkele tekortkomingen voor producten met hoge eisen aan de maatnauwkeurigheid (vooral voor mallen met meerdere holtes).

(6) De flits van het eindproduct is dikker en de werklast van het verwijderen van de flits is groot.

(7) De nadelen van compressiegieten zijn dat de vervaardiging van de matrijzen complex is en dat de investering groot is. Bovendien wordt het beperkt door de pers en is het het meest geschikt voor massaproductie van kleine en middelgrote composietproducten.

Vormproces

Het compressievormproces kan worden onderverdeeld in de volgende typen, afhankelijk van de fysieke toestand van het versterkingsmateriaal en het type vormmateriaal:

(1) Vormmethode voor vezelmateriaal: het voorgemengde of voorgeïmpregneerde vezelvormmateriaal wordt in een metalen mal geplaatst om onder een bepaalde temperatuur en druk een product van composietmateriaal te vormen.

(2) Methode voor het vormen van textielschroot: Snijd de stukjes glasvezeldoek of andere stoffen zoals linnen, organische vezeldoek, asbestdoek of katoenen doek gedrenkt in harslijm in stukken, en verwarm en druk ze vervolgens in een mal om composiet te vormen producten. Deze methode is geschikt voor het vormen van producten met eenvoudige vormen en algemene prestatie-eisen.

(3) Methode voor het vormen van textiel: het tweedimensionale of driedimensionale weefsel dat voorgeweven is in de gewenste vorm, wordt geïmpregneerd met harslijm, vervolgens in een metalen mal geplaatst en verwarmd en onder druk gezet om een ​​composietproduct te vormen.

(4) Vormmethode voor lamineren: het glasvezeldoek of ander weefsel dat vooraf is geïmpregneerd met harslijm, wordt in de gewenste vorm gesneden en vervolgens in een metalen mal verwarmd of onder druk gezet om een ​​composietproduct te vormen.

(5) Wikkelvormmethode: de continue vezel of stof (tape), vooraf geïmpregneerd met harslijm, wordt rond de kernvorm gewikkeld met een bepaalde spanning en temperatuur, geleverd door een speciale wikkelmachine, en vervolgens in de vorm geplaatst voor verwarming en druk om een ​​composietmateriaalproduct te vormen.

(6) Vormmethode voor plaatkunststof (SMC): de SMC-plaat wordt gesneden op basis van de productgrootte, vorm, dikte en andere vereisten, en vervolgens worden de meerdere lagen platen gestapeld en in een metalen mal geplaatst om te worden verwarmd en onder druk te worden gezet het product.

(7) Voorvormmethode: plaats eerst het voorgevormde plano met een vorm en grootte vergelijkbaar met het eindproduct met gehakte vezels in een metalen mal, injecteer vervolgens het voorbereide bindmiddel (harsmengsel) in de mal en vorm het onder een bepaalde temperatuur en druk.

(8) Directioneel hulpgieten: het unidirectionele prepreg-product wordt in de richting van de hoofdspanning gelegd en vervolgens gegoten. Het vezelgehalte in het product kan 70% bereiken, wat geschikt is voor het vormen van producten met hoge unidirectionele sterkte-eisen.

(9) Vormpoeder-persvormmethode: Vormpoeder bestaat hoofdzakelijk uit hars, vulmiddel, verharder, kleurstof en lossingsmiddel. De hars is voornamelijk thermohardende hars (zoals fenolhars, epoxyhars, aminohars, enz.). Thermoplastische hars met een hoog molecuulgewicht, een slechte vloeibaarheid en een hoge smelttemperatuur, die moeilijk te injecteren en te extruderen is, kan ook tot vormpoeder worden verwerkt. Het vormproces van vormpoeder en andere vormmaterialen is in principe hetzelfde. Het belangrijkste verschil tussen de twee is dat eerstgenoemde geen versterkende materialen bevat, waardoor de sterkte van de producten lager is en het voornamelijk wordt gebruikt voor secundaire dragende onderdelen.

(10) Adsorptie-voorvormvormmethode: de glasvezel wordt tot een voorvorm gemaakt met een structuur die vergelijkbaar is met die van het gevormde product door de adsorptiemethode (luchtadsorptie of natte slurry-adsorptie), en vervolgens in een mal geplaatst, en harspasta wordt erop gegoten en onder een bepaalde temperatuur en druk gegoten. Bij deze methode worden goedkope materialen gebruikt en kunnen langere gehakte vezels worden gebruikt. Het is geschikt voor het vormen van producten met complexere vormen en kan worden geautomatiseerd, maar de apparatuurkosten zijn relatief hoog.

(11) Vormmethode met bulkvormcompound: Bulkvormcompound ( BMC ) is een vezelversterkte thermohardende kunststof en is meestal een volledig gemengd bulkprepreg, samengesteld uit onverzadigde polyesterhars, gehakte vezels, vulstoffen en diverse additieven. Aan BMC worden additieven toegevoegd die de krimp verminderen, wat de uiterlijke eigenschappen van het product aanzienlijk verbetert.

(12) Viltenvormmethode: bij deze methode wordt hars (meestal fenolhars) gebruikt om glasvezelvilt te impregneren, het vervolgens tot vooraf geïmpregneerd vilt te drogen, het in de gewenste vorm te snijden, het in een mal te plaatsen en het te verwarmen en in de gewenste vorm te drukken. een product. Deze methode is geschikt voor het vormen van grote dunwandige producten met eenvoudige vormen en weinig diktevariatie.

Gevormde variëteiten

Er zijn veel soorten vormmaterialen, zoals prepreg-materialen, voorgemengde materialen of plano's. De soorten vormmaterialen die momenteel voornamelijk worden gebruikt, zijn onder meer: ​​prepreg-tape, vezelpremix, BMC, DMC, HMC, SMC, XMC, TMC en ZMC.

Grondstoffen

Synthetische hars

De vormmaterialen die worden gebruikt in composietvormproducten vereisen synthetische harsen met de volgende eigenschappen: ① goede bevochtigbaarheid met het versterkingsmateriaal, zodat een goede hechting ontstaat op het grensvlak tussen de synthetische hars en het versterkingsmateriaal; ② geschikte viscositeit en goede vloeibaarheid, zodat ze samen met het versterkingsmateriaal de gehele vormholte gelijkmatig kunnen vullen onder persomstandigheden; ③ geschikte uithardingssnelheid onder persomstandigheden, waarbij geen of weinig bijproducten ontstaan ​​tijdens het uithardingsproces en de volumekrimp gering is; ④ in staat om te voldoen aan de specifieke prestatie-eisen van de vormproducten. Op basis van bovenstaande materiaalselectie-eisen omvatten veelgebruikte synthetische harsen onder andere: onverzadigde polyesterhars, epoxyhars, fenolhars, vinylhars, furanhars, siliconenhars, polybutadieenhars, allylester, melaminehars, polyimidehars, enz. Om specifieke prestatie-indicatoren voor vormproducten te bereiken, moeten na de selectie van het harstype en -merk ook de bijbehorende hulpstoffen, vulstoffen en pigmenten worden geselecteerd.

Versterkingsmaterialen

Veelgebruikte versterkingsmaterialen in vormmaterialen zijn onder andere glasvezeldraad, ongetwist roving, getwist roving, doorlopende glasvezelbundels, glasvezeldoek, glasvezelmatten, enz. Er zijn ook een klein aantal speciale producten die asbestvilt, asbestweefsel (doek) en asbestpapier gebruiken, evenals vezels met een hoog silicagehalte, koolstofvezels, organische vezels (zoals aramidevezels, nylonvezels , enz.) en natuurlijke vezels (zoals linnen, katoen, gewassen doek, ongewassen doek, enz.). Soms worden mengsels van twee of meer vezels als versterkingsmateriaal gebruikt.

Aanvullende materialen

In het algemeen omvatten hulpmaterialen uithardingsmiddel (initiator), versneller, verdunningsmiddel, oppervlaktebehandelingsmiddel, additief met lage krimp, losmiddel, kleurstof (pigment) en vulmiddel.

Voorbereiding van het vormmateriaal

Als we het vormmateriaal van glasvezel (of glasdoek) geïmpregneerd met hars als voorbeeld nemen, kan het productieproces in twee typen worden verdeeld: de voormengmethode en de prepreg-methode.

(1) Voormengmethode: Snijd eerst de glasvezel in korte vezels van 30-50 mm, maak ze luchtig en kneed ze vervolgens volledig met de harslijm in een kneder totdat de hars de glasvezel volledig doordrenkt, en droog ze vervolgens (lucht droog) tot een geschikte viscositeit. De kenmerken zijn losse en niet-gerichte vezels, een groot productievolume, en het volgens deze methode geproduceerde vormmateriaal heeft een groot specifiek volume en een goede vloeibaarheid, maar het verlies aan vezelsterkte is relatief groot tijdens het voorbereidingsproces.

(2) Prepreg-methode: Bij de vezel-prepreg-methode wordt een hele bundel continue glasvezel (of doek) in lijm gedompeld, gedroogd en gesneden. De kenmerken zijn dat de vezels gebundeld en relatief compact zijn. Het verlies aan vezelsterkte is klein tijdens de bereiding van het vormmateriaal, maar de vloeibaarheid van het vormmateriaal en de compatibiliteit tussen de bundels zijn enigszins slecht.

SMC-, BMC-, HMC-, XMC-, TMC- en ZMC-productietechnologie

Sheet Molding Compound (SMC) is een type vormmassa gemaakt van met harspasta geïmpregneerde vezels of gehakte vezels, aan beide zijden bedekt met een polyethyleenfolie . Het behoort tot de categorie prepregmatten. Het is een van de meest gebruikte vormmaterialen ter wereld.

SMC is een plaatvormmateriaal gemaakt van onverzadigde polyesterhars, verdikkingsmiddel, initiator, verknopingsmiddel, krimpvertrager, vulstof, intern lossingsmiddel en kleurstof. Dit materiaal wordt geïmpregneerd met harspasta om kortgesneden vezelroving of glasvezelmatten te vormen, die vervolgens aan beide zijden worden bedekt met polyethyleen- of polypropyleenfolie .

Als nieuw type vormmateriaal met snelle ontwikkeling heeft SMC veel kenmerken:

① goede reproduceerbaarheid, niet beïnvloed door operators en externe omstandigheden;

② gemakkelijke bediening en verwerking;

③ schone en hygiënische werkomgeving, verbeterde arbeidsomstandigheden;

④ goede vloeibaarheid, kan worden gevormd tot speciaal gevormde producten;

⑤ het vormproces vereist geen hoge temperatuur en druk, met een groot variabel bereik, wat de apparatuur- en matrijskosten aanzienlijk kan verlagen;

⑥ vezellengte 40 ~ 50 mm, uniformiteit van goede kwaliteit, geschikt voor het persen van grote dunwandige producten met weinig verandering in de dwarsdoorsnede;

⑦ de oppervlakteafwerking van het verkregen product is hoog en de oppervlaktekwaliteit is idealer na gebruik van additieven met lage krimp;

⑧ hoge productie-efficiëntie, korte vormcyclus, eenvoudig te realiseren volautomatische gemechaniseerde werking en relatief lage productiekosten.

Als nieuw type materiaal heeft SMC een reeks nieuwe rassen ontwikkeld volgens verschillende specifieke toepassingen en eisen, zoals BMC, TMC, HNC, XMC, enz.

① Bulk Molding Compound (BMC) De samenstelling lijkt sterk op die van SMC. Het is een verbeterde, voorgemengde bulkvormmassa die kan worden gebruikt voor vormgeving en extrusie. Het verschil tussen de twee ligt alleen in de materiële vorm en het productieproces. BMC heeft een lager vezelgehalte en een kortere vezellengte, ongeveer 6 tot 18 mm, en een groter vulmiddelgehalte. Daarom is de sterkte van BMC-producten lager dan die van SMC-producten. BMC is meer geschikt voor het persen van kleine producten, terwijl SMC geschikt is voor grote dunwandige producten.

② Thick Molding Compound (TMC) De samenstelling en productie zijn vergelijkbaar met SMC, met een dikte tot 50 mm. Door de grote dikte van TMC kunnen de glasvezels willekeurig verdeeld worden, wat de bevochtigbaarheid van de hars op de glasvezels verbetert. Daarnaast kan dit materiaal ook gebruikt worden voor spuitgieten en transfergieten.

③ Hoogwaardige vormmassa (HMC) en hoge sterkte plaatvormmassa XMC worden voornamelijk gebruikt voor de vervaardiging van auto-onderdelen. HMC voegt geen of weinig vulmiddel toe, gebruikt kortgesneden glasvezels, het vezelgehalte is ongeveer 65%, de glasvezel is directioneel, heeft een uitstekende vloeibaarheid en vormoppervlak en de productsterkte is ongeveer 3 keer die van SMC-producten. XMC maakt gebruik van directionele continue vezels, het vezelgehalte is 70% tot 80% en bevat geen vulmiddel.

④ ZMC ZMC is een vormtechnologie. De drie letters ZMC hebben geen letterlijke betekenis, maar omvatten drie betekenissen: vormmassa, spuitgietmachine en matrijs. ZMC-producten behouden niet alleen hoge sterkte-eigenschappen, maar hebben ook een uitstekend uiterlijk en een hoge productie-efficiëntie. Ze combineren de voordelen van SMC en BMC en hebben een snelle ontwikkeling doorgemaakt.

SMC-grondstoffen

Synthetische hars

De kunsthars is een onverzadigde polyesterhars. Verschillende onverzadigde harsen hebben een directe invloed op het verdikkende effect van de harspasta, proceseigenschappen en productprestaties, krimpsnelheid en oppervlaktetoestand. SMC stelt de volgende eisen aan onverzadigde polyesterhars: ① lage viscositeit en goede glasvezelimpregnatieprestaties; ② voldoende reactiviteit met het verdikkingsmiddel om aan de verdikkingsvereisten te voldoen; ③ snelle uitharding, korte productiecyclus en hoog rendement; ④ het uitgeharde product voldoende hittesterkte heeft om het thermisch ontvormen van het product te vergemakkelijken; ⑤ het uitgeharde product voldoende taaiheid heeft en niet barst wanneer het product bepaalde vervormingen ondergaat; ⑥ laag krimppercentage.

Versterkingsmaterialen

Het versterkingsmateriaal is gehakte glasvezelroving of ruw garen. In onverzadigde polyesterharsvormmassa's is het enige versterkingsmateriaal dat voor SMC wordt gebruikt een gehakte glasvezelmat, terwijl er veel versterkingsmaterialen worden gebruikt voor voormengsels, waaronder gehakte glasvezels, asbestvezels, hennep en andere verschillende organische vezels. Bij SMC kan het glasvezelgehalte worden aangepast tussen 5% en 50%.

Aanvullende materialen

Hulpmaterialen zijn onder meer verharders (initiatoren), oppervlaktebehandelingsmiddelen, verdikkingsmiddelen, krimparme additieven, lossingsmiddelen, kleurstoffen, vulstoffen en verknopingsmiddelen.

Voorbereidingsproces

De processtroom van de SMC-productie omvat voornamelijk de voorbereiding van harspasta, het bewerken van de pasta, het snijden van vezels, sedimentatie en impregnatie, harsverdikking en andere processen. De processtroom is als volgt:

(1) Bereiding van harspasta en pastabewerking: Er zijn twee methoden voor het bereiden van harspasta: de intermitterende methode en de continue methode. De procedure voor de intermitterende methode is als volgt: ① Giet onverzadigde polyesterhars en styreen in de batchketel en roer gelijkmatig; ② Giet de initiator in de batchketel en meng deze met de hars en styreen; ③ Voeg onder roeren verdikkingsmiddel en lossingsmiddel toe; ④ Voeg vulmiddel en krimparm additief toe onder roeren op lage snelheid; ⑤ Stop met roeren totdat alle in de formule genoemde componenten zijn verspreid en laat het staan ​​voor gebruik. De continue methode is om de harspasta in de SMC-formule in twee delen te verdelen, namelijk verdikkingsmiddel, lossingsmiddel, een deel vulmiddel en styreen als één deel, en de overige componenten als een ander deel. Nadat ze respectievelijk zijn afgemeten en gemengd, worden ze naar de overeenkomstige opslagcontainerset op de SMC-unit gestuurd. Indien nodig worden ze gemeten door de pijplijndoseerpomp en komen ze in de statische menger. Na gelijkmatig mengen worden ze naar de pastaruimte van de SMC-unit getransporteerd en vervolgens op de polyethyleenfolie gecoat.

(2) Impregnatie en verdichting: De onderste ondersteunende film bedekt met harspasta komt de sedimentatiekamer van gehakte glasvezel binnen onder de tractie van de eenheid. De gesneden gehakte glasvezels worden gelijkmatig op de harspasta afgezet. Nadat ze de vereiste sedimentatiehoeveelheid hebben bereikt, verlaten ze de sedimentatiekamer met het transmissieapparaat en overlappen ze met de bovenste ondersteunende film bedekt met harspasta. Dan gaan ze een reeks verspringende rollenreeksen binnen. Onder invloed van spanning en rollen drukken de onderste en bovenste ondersteunende films de harspasta en gehakte glasvezels stevig tegen elkaar. Na herhaalde cycli worden de gehakte glasvezels geïmpregneerd met hars en worden de belletjes erin verdreven, waardoor een dichte en uniforme continue SMC-plaat ontstaat.

Proces

(1) Materiaal toevoegen: Voeg naar behoefte een bepaalde hoeveelheid materiaal toe aan de mal. De hoeveelheid toegevoegd materiaal heeft direct invloed op de dichtheid en de grootte van het product. Als er te veel materiaal wordt toegevoegd, zal het product dikke bramen hebben, een slechte maatnauwkeurigheid vertonen, moeilijk te ontvormen zijn en kan de mal beschadigd raken. Als er te weinig materiaal wordt toegevoegd, zal het product slap zijn, een slechte glans hebben en zelfs leiden tot materiaaltekort en verspilling.

(2) Sluiten van de matrijs: Nadat het materiaal is toegevoegd, worden de mannelijke en vrouwelijke matrijzen gesloten. Bij het sluiten van de matrijs moet eerst een hoge snelheid worden gebruikt en vervolgens een lage snelheid wanneer de mannelijke en vrouwelijke matrijzen contact maken. De methode van eerst snel en dan langzaam sluiten draagt ​​bij aan het verkorten van de stilstandtijd, het voorkomen van krassen op de matrijs en het voorkomen dat de grondstoffen in de matrijsgroef door lucht worden meegevoerd als gevolg van een te snelle sluiting van de matrijs, wat zelfs kan leiden tot verschuiving van het inzetstuk en beschadiging van de vormstang. Nadat de matrijs is gesloten, kan de druk worden verhoogd om de grondstoffen te verwarmen en onder druk te zetten.

(3) Ontluchten: Bij het vormen van thermohardende kunststoffen komen vaak vocht en stoffen met een laag moleculair gewicht vrij. Om deze stoffen met een laag moleculair gewicht, vluchtige stoffen en lucht in de matrijs te verwijderen, kan, nadat de plastische reactie in de matrijsholte gedurende een geschikte tijd heeft plaatsgevonden, de druk worden verlaagd en de matrijs worden losgemaakt om gedurende een zeer korte tijd te ontluchten. Het ontluchten kan de uithardingstijd verkorten, de fysische en mechanische eigenschappen van het product verbeteren en stratificatie en luchtbellen in het product voorkomen; te vroeg of te laat ontluchten is echter niet goed. Het doel van ontluchten kan niet worden bereikt als het te vroeg gebeurt; als het te laat gebeurt, kan het gas niet worden afgevoerd omdat het oppervlak van het materiaal is gestold.

(4) Uitharding: Het uitharden van thermohardende kunststoffen houdt in dat de vormtemperatuur gedurende een bepaalde tijd wordt aangehouden, zodat de condensatiereactie van de hars de vereiste verknopingsgraad bereikt en het product de gewenste fysische en mechanische eigenschappen verkrijgt. Kunststoffen met een lage uithardingssnelheid kunnen ook tijdelijk worden uitgehard wanneer het product volledig uit de mal kan worden gehaald. Vervolgens kan nabewerking worden gebruikt om het volledige uithardingsproces te voltooien en zo de benutting van de apparatuur te verbeteren. De uithardingstijd van de mal is meestal de tijd dat de druk wordt aangehouden, die over het algemeen varieert van 30 seconden tot enkele minuten, en meestal niet langer is dan 30 minuten. Een te lange of te korte uithardingstijd heeft een negatieve invloed op de prestaties van het product.

(5) Ontvormen: Ontvormen gebeurt meestal door de stang uit te werpen. Producten met vormstangen of bepaalde inzetstukken moeten eerst met speciaal gereedschap worden verwijderd om de vormstangen enz. te verwijderen, en vervolgens worden ontvormd.

(6) Reiniging van de mal: Na het ontvormen worden de malholte en het maloppervlak meestal gereinigd met perslucht. Als de fixeermiddelen op de mal stevig vastzitten, kunnen ze worden verwijderd met een koperen mes of koperen borstel, of zelfs met een polijstmiddel.

(7) Nabewerking: Om de kwaliteit van het product verder te verbeteren, worden thermohardende kunststofproducten na het ontvormen vaak bij een hogere temperatuur nabewerkt. Nabewerking kan ervoor zorgen dat het plastic vollediger uithardt; tegelijkertijd kan het de interne spanning in het product verminderen of elimineren, het vochtgehalte en de vluchtige stoffen in het product verlagen, enz., wat gunstig is voor de verbetering van de elektrische eigenschappen en de sterkte van het product.