요소-포름알데히드 수지(UF)는 촉매(알칼리 또는 산성 촉매)의 작용 하에 요소와 포름알데히드를 중축합하여 초기 요소-포름알데히드 수지를 형성한 다음 경화제 또는 첨가제의 작용 하에 불용성 및 불용성 최종 상을 형성합니다. 열경화성 수지. 경화된 요소-포름알데히드 수지는 페놀 수지보다 색상이 밝고 반투명하며 약산 및 약알칼리에 강하고 절연성이 우수하고 내마모성이 뛰어나며 저렴합니다. 특히 목재 가공 산업에서 가장 일반적으로 사용되는 접착제 유형입니다. 다양한 인공 패널 제조에서 요소-포름알데히드 수지와 그 개질 제품은 전체 접착제 사용량의 약 90%를 차지합니다. 그러나 요소-포름알데히드 수지는 강산 및 강알칼리에 노출되면 분해되기 쉽습니다. 내후성이 낮고 초기 점도가 낮으며 수축률이 크고 취성, 내수성이 있으며 노화가 쉽습니다. 요소-포름알데히드 수지를 사용하여 생산된 인공 보드는 제조 및 사용 과정에서 포름알데히드를 방출하는 문제가 있으므로 수정이 필요합니다.
회사 개요
요소-포름알데히드 수지, 요소-포름알데히드 수지라고도 하며 UF라고도 하며 평균 분자량은 약 10,000입니다. 요소와 37% 포름알데히드 수용액을 산 또는 알칼리의 촉매 작용 하에 축합시켜 선형 요소-포름알데히드 올리고머를 얻을 수 있습니다. 산업적으로 알칼리를 촉매로 사용하고 반응은 약 95°C에서 수행합니다. 포름알데히드/요소의 몰비는 수지를 경화시킬 수 있도록 1.5~2.0입니다. 반응의 첫 번째 단계에서는 모노- 및 디하이드록시메틸우레아가 생성되고, 그런 다음 하이드록시메틸기와 아미노기가 추가로 축합되어 가용성 수지가 생성됩니다. 산으로 촉매 작용하면,
젤을 유발합니다. 제품은 중성 조건에서 보관해야 합니다. 선형 우레아-포름알데히드 수지는 염화암모늄을 경화제로 사용하면 실온에서 경화할 수 있습니다. 성형 분말은 130~160°C에서 가열 및 경화되며 황산아연, 트리메틸포스페이트, 디에틸옥살레이트 등과 같은 촉진제는 경화 과정을 가속화할 수 있습니다. 우레아-포름알데히드 수지는 주로 성형 플라스틱, 일용품 및 전기 부품을 만드는 데 사용됩니다. 또한 보드 접착제, 종이 및 직물 슬러리, 베니어, 건축 장식 패널 등으로도 사용할 수 있습니다. 밝은 색상과 착색 용이성으로 인해 제품은 종종 색상이 풍부합니다.
요소-포름알데히드 수지는 저렴하고, 밝은 색상, 높은 경도, 내유성, 곰팡이 저항성, 좋은 단열성 및 내열성을 가지고 있지만, 내후성과 내수성이 좋지 않습니다. 그것은 가장 초기의 열경화성 수지 중 하나입니다. 그것은 1924년 영국 Cyanamid Company에서 개발하여 1928년에 판매되기 시작했습니다. 1930년대 중반에 생산량은 1,000톤에 도달했습니다. 1980년대에는 세계 연간 생산량이 1.5Mt을 초과했습니다.
플라스틱 제품 제조에 사용되는 요소-포름알데히드 수지의 양은 전체 생산량의 약 10%에 불과합니다. 요소-포름알데히드 수지는 포름알데히드와 요소의 몰비가 낮을 때 제조되며, 여기에 충전제(펄프, 목분), 착색제, 윤활제, 경화제, 안정제(헥사메틸렌테트라민, 탄산암모늄), 증량제, 가소제(요소 또는 티오요소) 및 기타 성분을 혼합한 후 건조, 분쇄, 볼밀링, 체질 과정을 거쳐 요소-포름알데히드 압축 성형 분말을 얻습니다. 요소- 포름알데히드 플라스틱의 압축 성형 온도 는 140~150℃, 압력은 25~35MPa입니다. 압축 성형 시간은 제품 두께에 따라 다르며, 일반적으로 10~60분입니다. 이 플라스틱 제품은 주로 조명 기기 및 전화 부품에 사용됩니다.
요소-포름알데히드 수지는 일반적으로 경화하기 쉬운 수용성 수지입니다. 경화된 수지는 무독성, 무색이며 내광성이 좋습니다. 장기간 사용 후에도 변색되지 않으며 열 성형 중에도 변색되지 않습니다. 다양한 착색제를 첨가하여 다양한 밝은 색상을 만들 수 있습니다. 제품.
요소-포름알데히드 수지는 단단하고 긁힘에 강하며 약산, 약알칼리 및 그리스 및 기타 매체에 강합니다. 저렴하고 일정한 인성을 가지고 있습니다. 그러나 물을 흡수하기 쉽기 때문에 내수성과 전기적 특성이 좋지 않으며 내열성이 높지 않습니다.
기능
요소-포름알데히드 수지는 주로 알키드 수지를 사용하여 아미노 알키드 베이킹 페인트를 제조하여 페인트 필름의 경도와 건조도를 개선하는 데 사용됩니다. 건조되지 않는 알키드 수지와 결합하여 목재 가구 바니싱을 위한 산 경화 아미노 페인트를 만들 수 있습니다. 그러나 내후성, 내수성 및 광택 유지력이 약간 떨어집니다. 에폭시 수지와 알키드 수지는 서로 다른 특성을 가진 프라이머와 실내 페인트를 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 주요 특징은 다음과 같습니다.
- 가격이 저렴하고 원자재가 충분함.
- 요소-포름알데히드 수지는 분자 구조에 극성 산소 원자를 포함하고 있어 표면에 대한 접착력이 좋습니다. 프라이머와 미드코트에 사용하여 탑코트 사이의 결합력을 향상시킬 수 있습니다.
- 산성 촉매를 사용하면 실온에서 경화가 가능하므로 2성분 목재 코팅에 사용할 수 있습니다.
- 요소-포름알데히드 수지로 경화된 도료 필름은 유연성이 좋습니다.
- 요소-포름알데히드 수지는 점도가 높고, 산가가 높으며, 저장 안정성이 낮습니다.
조성
압축 성형 분말용 수지로 사용되는 요소-포름알데히드 수지는 반응 정도가 얕은 축합 중합체를 사용해야 합니다. 이때 수지 점도가 작아 충전재 함침에 편리하고 긴 생산 주기와 건조 후 적절한 흐름을 보장할 수 있습니다. 산업에서는 저온에서 요소와 포름알데히드의 응축물(1개와 1.5개의 하이드록시메틸우레아 혼합물)이 자주 사용됩니다. 일반적으로 요소와 포름알데히드의 비율은 8:30(몰 비율)입니다. PH=35(및 온도) 0.3-0.54도에서 완전히 용해한 후 0.33%-0.33% 옥살산과 0.88%-55% 요소를 첨가합니다. 60% 옥살산 에스테르, 발열 반응이 즉시 발생하고 온도가 상승하며 온도는 5.5-6.5도로 유지되고 PH=60-75는 엄격하게 제어됩니다. 필요한 요소-포름알데히드 수지는 XNUMX-XNUMX분 안에 얻을 수 있습니다. 폴리축합도가 낮기 때문에 실제로는 첨가 반응 단계를 막 지나서 주요 폴리축합 반응은 경화 과정에서 발생합니다.
경화제 압축 성형 분말에 사용되는 경화제는 어느 정도의 잠재성을 가져야 합니다. 일반적으로 사용되는 경화제로는 옥살산, 프탈산, 벤조산, 모노클로로아세트산 등이 있습니다.
충전재 가장 일반적으로 사용되는 충전재는 종이 펄프이며, 그 다음으로 목재 분말 또는 무기 충전재(석면, 유리 섬유, 운모 등)가 있습니다. 사용되는 펄프는 목재를 원료로 하여 아황산염으로 처리하여 목재의 비셀룰로오스 불순물을 용해한 다음 표백하여 순수한 셀룰로오스를 얻습니다. 충전재의 투여량은 총 재료량의 25%-32%입니다. 투여량이 너무 적으면 압축 성형 분말의 유동성이 높고 제품의 강도가 낮습니다. 반대로 투여량이 너무 많으면 압축 성형 분말의 유동성이 감소하고 제품 표면이 매끄럽지 않고 내수성이 떨어집니다. 감소합니다.
착색제 착색제는 플라스틱에 밝은 색상을 줄 수 있습니다. 착색제를 선택할 때, 사용된 착색제가 강한 착색 능력을 가지고 있고, 플라스틱에 고르게 분산될 수 있으며, 가공 온도와 장기간의 햇빛 노출에서 변색되지 않는다는 사실에 주의해야 합니다. 제품에서 침전됩니다. 일반적으로 사용되는 착색제는 안료이고, 염료는 거의 사용되지 않으며, 투여량은 재료 양의 0.01%-0.2%입니다.
윤활제 윤활제는 완제품을 압착할 때 재료의 유동성을 개선할 수 있으며, 제품에서 침전되어 제품과 금형 사이에 격리막을 형성하여 제품이 금형에 달라붙는 것을 줄일 수 있습니다. 일반적으로 사용되는 윤활제는 스테아르산의 금속염(예: 아연, 칼슘, 알루미늄, 마그네슘 등의 금속염)과 유기산의 에스테르(예: 시클로헥실 스테아레이트, 글리세릴 스테아레이트 등)입니다. 첨가량은 재료량의 0.1%-1.5%입니다. 너무 많으면 제품의 외관을 오염시키고 광택을 줄이고 너무 적으면 제품을 탈형하기 어렵습니다.
압축 성형 분말에 안정제로 첨가된 촉매는 잠복 촉매이지만, 실온에서 보관하는 동안 소량의 산이 여전히 방출되어 압축 성형 분말의 품질에 영향을 미칩니다. 따라서 일반적으로 약간의 알칼리가 첨가됩니다. 이 물질은 방출된 산을 흡수하는 데 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 염기는 헥사메틸렌테트라민 또는 탄산암모늄입니다.
가소제는 일반적으로 압축 성형 파우더에 사용되지 않으며 특별한 경우에만 사용됩니다. 목적은 재료의 유동성을 개선하고 경화 중 수축을 줄이는 것입니다. 사용 가능한 가소제는 요소와 티오우레아입니다.
어플리케이션
유화 접착제의 가교제로 사용됩니다. 폴리비닐아세테이트 유화액의 OH기와 반응하여 가교를 형성함으로써 내수성 및 내열성을 향상시킵니다. 요소-포름알데히드 수지 분자의 -CH2OH 및 NH2기는 아크릴 변성 유화액 분자의 -COOH기와 일정 정도 축합 및 가교를 형성하여 친수성기를 감소시키고 내수성을 향상시키며 내동결성을 강화합니다.
사용
이는 전원 스트립, 스위치, 기계 손잡이, 악기 케이스, 손잡이, 일용품, 장식품, 마작 타일, 변기 뚜껑 등 높은 방수성 및 유전 특성이 요구되지 않는 제품에 사용할 수 있으며, 일부 식기 제조에도 사용할 수 있습니다.
요소-포름알데히드 수지는 가장 일반적으로 사용되는 접착제 유형입니다. 특히 목재 가공 산업에서 다양한 인공 보드를 제조할 때 요소-포름알데히드 수지와 그 변형 제품은 총 접착제 사용량의 약 90%를 차지합니다.
수정
요소-포름알데히드 수지의 초기 점도가 낮고, 수축률이 크고, 취성이 높고, 내수성이 있고, 노화가 쉽고, 포름알데히드 방출 및 경화가 잘 되지 않는 등의 단점으로 인해 환경을 오염시키고 건강에 해롭습니다. 성능을 개선하고 응용 분야를 확장하려면 개질해야 합니다. 개질 방법은 다음과 같습니다.
초기 점도 향상
요소-포름알데히드 수지의 초기 점도를 개선하기 위해 폴리비닐알코올, 폴리에틸렌 글리콜, 하이드록시메틸셀룰로오스와 같은 개질제를 첨가할 수 있습니다. 그러나 이러한 물질들은 가격이 비싸기 때문에, 특히 요소-포름알데히드 수지 합성 초기 단계에 전분을 첨가하는 것이 효과적입니다. 합성 과정에서 전분은 가수분해되어 다양한 덱스트린 등을 생성할 수 있습니다. 전분은 분자량이 크고 용해 후 점도가 높기 때문에 소량만 첨가해도 고점도의 요소-포름알데히드 수지를 제조할 수 있습니다. 또한, 가수분해로 전분 분자 사슬에 생성된 하이드록실기, 하이드록시메틸기, 알데히드기가 요소-포름알데히드 수지의 합성 반응에 참여하여 초기 점도뿐만 아니라 접착 강도 및 저장 안정성도 향상시킬 수 있습니다.
수축을 줄이세요
요소-포름알데히드 수지는 경화 수축이 크고 균열이 생기기 쉽습니다. 접착제 층은 내부 응력을 생성하여 점도와 강도를 감소시킵니다. 경화 중 요소-포름알데히드 수지의 수축을 줄이기 위해 일반적으로 수지 접착제에 밀가루, 전분, 혈분 및 a-셀룰로오스 분말, 목분, 대두분 등과 같은 일부 필러를 첨가합니다.
취성을 줄이세요
취성을 낮추고 인성을 향상시키기 위해 폴리비닐알코올, 폴리비닐포르말 용액, 폴리비닐아세테이트 에멀전, VAE 용액 등을 첨가할 수 있으며, 초기 점도 및 내노화성도 향상시킬 수 있습니다.
방수성 향상
요소-포름알데히드 수지를 합성할 때, 소량의 멜라민, 페놀, 레조르시놀, 알킬아민, 푸르푸랄 등을 첨가하면 요소-포름알데히드 수지의 내수성을 효과적으로 개선할 수 있다. 가교제로 황산알루미늄, 인산알루미늄 등을 첨가하면 내수성을 크게 개선할 수도 있다. 접착제 혼합 시 목분, 밀가루, 콩가루, 산화철, 팽창토 등의 충전제를 첨가하면 내수성을 개선할 수도 있다.
페놀 개질된 우레아-포름알데히드 수지를 사용하고, 수지에 벤젠 고리 구조를 도입하여 수지의 물 흡수기를 차단하여 수지의 내수성 및 내노화성을 크게 개선합니다. 레조르시놀 또는 멜라민을 경화제 성분에 첨가할 수도 있고, 아크릴레이트 공중합체 에멀전을 우레아-포름알데히드 수지와 블렌딩하여 내수성을 개선할 수 있습니다.
접합 강도 향상
폴리비닐알코올, 페놀 등 복합첨가제를 사용하면 취성, 내수성, 접합강도를 개선할 수 있다. 그런 다음 중성-약산-약알칼리 복합공정을 사용하여 중온에서 반응시킨다. 생산된 우레아-포름알데히드 수지의 전단강도는 원래 우레아-포름알데히드 수지의 10배 이상이며 내수성, 비등저항성이 크게 향상된다.
다양한 사용 요구 사항에 따라 개질제를 첨가하면 요소-포름알데히드 수지의 성능을 크게 향상시킬 수 있습니다.
묶음
큰 입구 플라스틱 양동이 또는 철 양동이, 순중량 20kg.
보관 및 운송
시원하고 통풍이 잘되는 곳에 보관하십시오. 보관 기간은 생산일로부터 1개월입니다. 보관 기간을 초과하더라도 검사를 통과한 후에도 여전히 사용할 수 있습니다.
비고
다양한 브랜드의 요소-포름알데히드 수지 분말 제품을 사용자 요구에 맞춰 생산할 수 있으며, 제품을 장기간 보관할 수 있습니다.
요소-포름알데히드 수지는 목재 산업의 주요 접착제입니다. 높은 결합 강도, 빠른 경화, 우수한 작업성, 낮은 생산 비용, 풍부하고 쉽게 구할 수 있는 원료로 인해 널리 사용됩니다. 그러나 요소-포름알데히드 수지에는 유리 포름알데히드가 포함되어 있습니다. 독성이 있습니다. 수지의 유리 포름알데히드 함량이 낮을수록 독성이 적습니다. 요소-포름알데히드 수지의 유리 포름알데히드 함량을 줄이는 방법은 다양합니다. 가장 효과적인 방법은 요소에 대한 포름알데히드의 몰 비율을 낮추지만 포름알데히드 함량을 줄이는 것입니다. 요소-포름알데히드 수지의 투여량은 요소-포름알데히드 수지의 생산 공정을 복잡하게 만들고 종말점을 제어하기 어렵게 만들고 수지의 경화 시간을 연장하며 수지의 결합 강도와 저장 안정성을 감소시킵니다. 따라서 낮은 포름알데히드/요소(F/U) 몰 비율을 효과적으로 제거하는 방법을 찾고 있습니다. 비율에 단점을 가져오는 방법은 매우 실용적입니다. 일반적으로 낮은 F/U 몰비는 요소-포름알데히드 수지를 합성하는 데 사용됩니다. 수지 합성의 원리에서 시작하여 가장 적합한 첨가 횟수, 첨가 비율 및 첨가 시간은 실험을 통해 발견되고 결정됩니다. 수지 합성 공정 중 가장 적합한 pH 값, 반응 온도 및 반응 시간은 포름알데히드 함량이 낮고 안정성이 좋은 요소-포름알데히드 수지를 제조하는 데 사용됩니다.
요소-포름알데히드 수지의 생산 공정 규정에는 다음과 같은 내용이 포함됩니다.
1. 원료 검사. 주요 목적은 포름알데히드와 요소의 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것입니다. 포름알데히드의 농도와 요소의 순도에 따라 공정 공식에서 포름알데히드와 요소의 투여량을 계산합니다.
2. 재료를 준비합니다. 요소-포름알데히드 수지 생산에서는 일반적으로 먼저 포름알데히드를 첨가하고, 포름알데히드를 펌프로 계량 탱크에 펌핑한 다음, 계량 후 반응 포트로 보냅니다. 계량 탱크가 없는 경우 포름알데히드를 칭량하여 진공 펌프로 반응 포트에 펌핑할 수 있습니다. 요소는 일반적으로 저울을 사용하여 칭량합니다.
3. 교반 및 가열. 측정된 포름알데히드를 반응 포트에 넣은 후 교반기를 시작하고 알칼리를 추가하여 pH 값을 지정된 값으로 조정합니다. 동시에 증기를 켜서 온도를 높입니다. 요소와 포름알데히드의 반응은 발열 반응이므로 요소를 넣은 후 일정 온도까지 가열합니다. 지정된 온도에 도달하면 증기를 즉시 끄고 반응 자체 가열로 온도를 지정된 온도까지 올리고 지정된 온도에서 일정 시간 동안 유지해야 합니다. 증기 가열 중 증기가 꺼지는 온도는 장비 재료와 사용된 반응 액체의 양에 따라 달라집니다. 일반적으로 작은 반응 포트는 사용량이 적고 반응열이 적으며 증기 차단 온도가 약간 높습니다. 또한 사용된 증기 압력과도 관련이 있습니다. 증기 압력이 높으면 차단 증기 온도가 낮아야 합니다.
4. 반응 액체 매질의 pH 값. 반응 액체 매질의 pH 값은 요소-포름알데히드 수지 합성에 매우 중요한 조건 요소입니다. 절차에서 명확하게 규정해야 합니다. 반응 시작 시 pH 값은 얼마여야 합니까? 온도를 지정된 온도로 올린 후 pH 값은 얼마입니까? 어떤 범위에 있어야 합니까? 열 보존이 완료된 후 pH는 얼마여야 합니까? 산이나 염화암모늄을 사용하여 산을 조정할 때 pH 값도 특정 범위를 가져야 합니다.
5. 반응 종말점. 반응의 종말점은 요소-포름알데히드 수지의 품질의 핵심입니다. 반응 종말점은 일반적으로 No. 4 페인트를 사용합니다. 컵은 수지액이 컵에서 흘러나오는 시간(초)을 측정합니다. 일반적으로 수지액이 흘러나오는 시간은 특정 온도(비교적 좁은 범위)에서 측정하거나 물 속의 수지액의 탁도로 표현합니다. 예를 들어, 종말점은 꺼내진 수지 방울이 20°C의 물 속에서 탁해질 때로 규정합니다. 기다립니다.
6. 반응 종말점 이후 처리. 반응 종말점에 도달한 후 즉시 중화해야 합니다. 즉, 반응 종말점에 도달한 직후 알칼리를 첨가하여 반응 수지 액의 pH 값을 지정된 값으로 높여야 합니다. 동시에 냉각수를 켜서 냉각 처리를 해야 합니다.
7. 무게 측정 및 보관. 요소-포름알데히드 수지를 만든 후 지정된 온도로 냉각한 후 배출할 수 있습니다. 배출할 때 무게를 측정하고 측정해야 하며 각 접착제 통의 출력을 기록해야 합니다. 완성된 요소-포름알데히드 수지는 철분과의 접촉을 피하기 위해 플라스틱 통에 보관하고 시원한 곳에 보관하는 것이 가장 좋습니다.
생산 과정
1. 원료 검사. 주요 목적은 포름알데히드와 요소의 품질이 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것입니다. 포름알데히드의 농도와 요소의 순도에 따라 공정 공식에서 포름알데히드와 요소의 투여량을 계산합니다.
2. 재료를 준비합니다. 요소-포름알데히드 수지 생산에서는 일반적으로 먼저 포름알데히드를 첨가하고, 포름알데히드를 펌프로 계량 탱크에 펌핑한 다음, 계량 후 반응 포트로 보냅니다. 계량 탱크가 없는 경우 포름알데히드를 칭량하여 진공 펌프로 반응 포트에 펌핑할 수 있습니다. 요소는 일반적으로 저울을 사용하여 칭량합니다.
3. 교반 및 가열. 측정된 포름알데히드를 반응 포트에 넣은 후 교반기를 시작하고 알칼리를 추가하여 pH 값을 지정된 값으로 조정합니다. 동시에 증기를 켜서 온도를 높입니다. 요소와 포름알데히드의 반응은 발열 반응이므로 요소를 넣은 후 일정 온도까지 가열합니다. 지정된 온도에 도달하면 증기를 즉시 끄고 반응 자체 가열로 온도를 지정된 온도까지 올리고 지정된 온도에서 일정 시간 동안 유지해야 합니다. 증기 가열 중 증기가 꺼지는 온도는 장비 재료와 사용된 반응 액체의 양에 따라 달라집니다. 일반적으로 작은 반응 포트는 사용량이 적고 반응열이 적으며 증기 차단 온도가 약간 높습니다. 또한 사용된 증기 압력과도 관련이 있습니다. 증기 압력이 높으면 차단 증기 온도가 낮아야 합니다.
4. 반응 매질의 pH 값. 반응 액체 매질의 pH 값은 요소-포름알데히드 수지 합성에 매우 중요한 조건 요소입니다. 절차는 반응 시작 시 pH 값이 얼마여야 하는지, 온도가 지정된 온도로 상승한 후 pH 값이 얼마여야 하는지 명확하게 규정해야 합니다. 열 보존이 완료된 후 pH는 얼마여야 합니까? 산이나 염화암모늄을 사용하여 산도를 조절할 때 pH 값도 일정한 범위를 가져야 합니다.
5. 반응 종말점. 반응의 종말점은 요소-포름알데히드 수지의 품질의 핵심입니다. 반응 종말점은 일반적으로 No. 4 페인트 컵을 사용하여 수지액이 컵에서 흘러나오는 시간(초)을 측정하여 측정합니다. 일반적으로 수지액이 흘러나오는 시간은 특정 온도(비교적 좁은 범위)에서 측정하거나 물 속의 수지액의 탁도로 표현합니다. 예를 들어, 종말점은 20°C의 물에서 꺼낸 수지 방울이 탁해질 때로 규정합니다. 기다려.
6. 반응 종말점 이후 처리. 반응 종말점에 도달한 후 즉시 중화해야 합니다. 즉, 반응 종말점에 도달한 직후 알칼리를 첨가하여 반응 수지 액의 pH 값을 지정된 값으로 높여야 합니다. 동시에 냉각수를 켜서 냉각 처리를 해야 합니다.
7. 무게 측정 및 보관. 요소-포름알데히드 수지를 만든 후 지정된 온도로 냉각한 후 배출할 수 있습니다. 배출할 때 무게를 측정하고 측정해야 하며 각 접착제 통의 출력을 기록해야 합니다. 완성된 요소-포름알데히드 수지는 철분과의 접촉을 피하기 위해 플라스틱 통에 보관하고 시원한 곳에 보관하는 것이 가장 좋습니다.
새로운 친환경 포름알데히드로 생산된 요소-포름알데히드 수지는 녹색, 친환경, 저독성, 무취입니다. 첨가제를 첨가하지 않고 새로운 친환경 포름알데히드를 사용하면 요소-포름알데히드 수지 접착제는 E1 수준 또는 E0 수준에 도달할 수 있습니다. 새로운 친환경 포름알데히드로 생산된 요소-포름알데히드 수지는 일반 요소-포름알데히드 수지의 업그레이드 제품입니다.
원료 비율
| 원료 | 스펙 | 복용량(kg) | 비고 |
| 포름 알데히드 | 36.5% | 600 | 일반 포름알데히드 |
| 새로운 친환경 포름알데히드 | 400 | ||
| 요소 | ≥N46 포함 | 300 | 상업적으로 사용 가능하다 |
| 폴리 비닐 알콜 | 모델 2099 또는 2299 | 적정량 | |
| 수산화 나트륨 | 30% | 적정량 | 압력 알칼리 |
| 염화 암모늄 | 20% | 적정량 | 산도 조절 |
생산 과정
1. 친환경 포름알데히드 400kg과 일반 포름알데히드 600kg을 반응기에 넣고 교반기를 가동합니다. 폴리비닐알코올(모델 2 또는 4) 2099~2299kg을 첨가합니다.
2. 요소 300kg을 넣고 가열을 시작합니다.
3. 절연반응이 완료된 후 염화암모늄으로 pH값을 조절한다.
4. 겔 형성 후 45°C로 식힌 후 교반을 멈추고 물질을 방출합니다.
이 과정은 만들기도 간단하고, 조작하기도 쉽고, 익히기도 쉽습니다.
수지품질지수
| 외관 | 우유빛 흰색 점액 |
| 점도 | 0.25～0.4파스칼 |
| 자유 포름알데히드 함량 | <0.05 |
| 경화 시간 | 45 ~ 65 초 |
| pH 값 | 7.0 ~ 8.0 |
| 고형분 | > 50 % |
| 보관기간(일) | > 20 |
공정 특성
1. 저렴합니다. 친환경 포름알데히드의 가격은 시중의 일반 포름알데히드와 정확히 같습니다. 요소의 투여량은 적고 총 포름알데히드의 30%를 차지하며 일반 친환경 요소-포름알데히드 수지보다 요소를 약 50% 절약합니다.
2. 환경 친화적입니다. 이 수지는 매우 낮은 유리 포름알데히드 함량을 가지고 있으며 제조 과정에서 냄새가 거의 나지 않습니다. 겔화 후 포름알데히드 냄새가 거의 나지 않습니다. 이 수지로 만든 합판은 기술 감독국의 시험 및 검사를 거쳐 국가 표준 E2 및 E1 수준에 완전히 도달했습니다.
3. 생산 공정이 간단합니다. 포름알데히드와 요소를 동시에 공급하고, 초기에 pH 값을 조정할 필요가 없어 조작이 매우 쉽습니다.
