특수 엔지니어링 플라스틱은 종합적인 성능이 우수하고 150°C 이상의 고온에서 장기간 사용할 수 있는 엔지니어링 플라스틱을 말합니다. 대표적인 예로는 폴리페닐렌 설파이드 (PPS), 폴리이미드(PI), 폴리에테르 에테르 케톤(PEEK), 액정 폴리머(LCP), 폴리설폰(PSF) 등이 있습니다. 특수 엔지니어링 플라스틱은 독특하고 우수한 물리적 특성을 지니고 있으며, 전자 및 전기, 특수 산업 등 첨단 기술 분야에서 주로 사용됩니다.
기본 소개
특수 엔지니어링 플라스틱에는 주로 폴리페닐렌 설파이드(PPS), 폴리설폰(PSF), 폴리이미드(PI), 폴리아릴레이트(PAR), 액정폴리머(LCP), 폴리에테르에테르케톤(PEEK)이 포함되며, 불소폴리머(PTFE, PVDF, PCTFE, PFA) 등이 포함되며, 성능이 우수하고 가격이 높은 특수 엔지니어링 플라스틱 종류가 많습니다.
폴리 페닐 렌 설파이드
기본 기능
폴리페닐렌 설파이드의 전체 이름은 폴리페닐렌 설파이드이며, 분자의 주 사슬에 페닐티오기를 가진 열가소성 수지입니다. 영어 이름은 폴리페닐렌 스날파이드(약칭 PPS)입니다.
PPS는 결정질(결정도 55%-65%) 고강성 백색 분말 폴리머로, 내열성(연속 사용 온도 최대 240°C), 기계적 강도, 강성, 난연성, 내화학성 및 전기적 특성이 우수하고, 치수 안정성, 내마모성, 크리프 저항성 및 난연성이 우수한 수지입니다. 자기 소화성입니다. UL94V-0 수준에 도달하고 고온 고습에서도 양호한 전기적 특성을 유지합니다. 유동성이 좋고 성형하기 쉽습니다. 성형 중 수축 구멍이 거의 없습니다. 다양한 무기 필러와의 친화성이 좋습니다. 보강 개질 후 물리적 및 기계적 특성과 내열성(열 변형 온도)을 개선할 수 있습니다. 보강재에는 유리 섬유, 탄소 섬유, 폴리아라미드 섬유, 금속 섬유 등이 있으며, 유리 섬유가 주요 보강재입니다. 무기 필러에는 활석, 카올린, 탄산 칼슘, 실리카, 이황화 몰리브덴 등이 있습니다.
PPS/PTFE, PPS/PA, PPS/PPO 및 기타 합금이 상용화되었습니다. PPS/PTFE 합금은 PPS의 취성, 윤활성 및 내식성을 개선합니다. PPS/PA 합금은 고인성 합금입니다.
유리섬유 강화 PPS는 우수한 열 안정성, 내마모성, 크립 저항성, 광범위한 범위(온도, 습도, 주파수)에서 우수한 기계적 및 전기적 특성, 작은 유전율 및 낮은 유전 손실을 가지고 있습니다. 낮음. 고온 내식성 및 내식성 코팅으로 코팅은 180°C에서 장기간 사용할 수 있습니다. 전자 및 전기 산업에서는 커넥터, 절연 파티션, 단자 및 스위치로 사용됩니다. 기계 및 접착 기계에서는 펌프, 기어, 피스톤 링 저장 탱크 및 블레이드에 사용됩니다. 밸브 부품, 시계 부품, 카메라 부품; 자동차 산업의 기화기. 분배기 부품, 전자 및 전기 부품, 가스 밸브, 센서 부품; 가전제품 부품에는 테이프 레코더 구조 부품, 바디 다이오드 및 다양한 부품이 포함됩니다. 다른 하나는 항공우주 및 항공 산업에서도 사용됩니다. PPS/PTFE는 샤프트 펌프와 같은 접착 방지, 내마모성 부품 및 변속기 부품을 만들 수 있습니다.
개발 역사
1973년 미국 필립스 석유회사가 PPS 합성기술을 성공적으로 개발하여 최초로 산업생산을 실현하고 "라이톤"이라는 상표명으로 PPS수지 제품을 출시했습니다. 1985년 필립스사의 특허보호가 만료된 후 일본의 도소, 구레하화학공업, 독일의 바이엘사가 모두 상업용 PPS 생산장치를 구축했습니다. 쓰촨 더양회사가 2002년 국내 최초의 천톤 PPS수지 생산라인을 건설하여 중국의 PPS 산업생산의 공백을 메우고 미국, 일본, 독일에 이어 세계에서 네 번째로 PPS 산업화를 실현한 나라가 되었습니다. 2007년 회사는 연간 생산량 24,000톤의 새로운 PPS수지 생산라인과 연간 생산량 5,000톤의 PPS 방적 생산라인에 투자하여 PPS수지에서 PPS섬유까지 전 공정을 국산화했습니다. PPS 수지의 글로벌 생산능력은 연간 70,000만 톤을 돌파하여 특수 엔지니어링 플라스틱 중에서 가장 큰 품종이 되었습니다.
사용
PPS는 비중이 작고 강도와 내식성이 우수하여 금속 재료를 대체하고 군용 장비에 필요한 구조 부품을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 예: 엔진 라디에이터, 차체 도어, 전기 펌프 등, 해상 및 육상 탱크 포탑 베이스, 내식성 회전 기어, 실링 링, 피스톤 링, 실링 개스킷, EFI 엔진 로터 임펠러 등은 탱크의 무게를 효과적으로 줄이고 이동성, 신뢰성, 손상 안전성 및 승차감을 향상시킬 수 있습니다. PPS로 만든 자체 윤활 베어링, 슬라이딩 개스킷 및 기타 제품은 다양한 혹독한 자연 조건에서 무기 및 장갑 전투 차량에 사용하기에 매우 적합하여 장비 신뢰성과 전시 참석을 개선합니다.
폴리 설폰
끼워 넣다
폴리설폰은 비스페놀 A와 4, 4'-디클로로디페닐 설폰을 원료로 사용하여 폴리축합 반응을 통해 제조된 열가소성 엔지니어링 플라스틱입니다. 영어 이름인 폴리설폰(PSF 또는 PSU로 지칭)에는 일반 비스페놀 A형 PSF(일반적으로 PSF로 알려짐), 폴리아릴설폰 및 폴리에테르설폰의 두 가지 유형이 있습니다. 폴리설폰은 약간 호박색의 비정질 투명 또는 반투명 폴리머로 우수한 기계적 특성, 높은 강성, 내마모성 및 고강도를 가지고 있습니다. 작동 온도 범위는 -100~150℃, 장기 사용 온도는 160℃, 단기 사용 온도는 190℃에 도달할 수 있습니다. 고온에서도 우수한 기계적 특성을 유지하는 것이 뛰어난 장점입니다.
개발 역사
폴리설폰 소재는 Union Carbide Corporation(UCC)에서 처음으로 성공적으로 개발하여 생산에 들어갔습니다. 1986년에 이 회사는 폴리설폰 생산 및 판매권을 Amoco로 이전했습니다. 또한 주요 폴리설폰 제조업체로는 독일의 BASF, 영국의 ICI, 러시아의 Shevchink가 있습니다. 글로벌 폴리설폰 생산량은 40,000톤을 넘었고 중국의 생산 용량은 1,500톤입니다.
형질
PSF는 우수한 기계적 특성, 높은 강성, 내마모성 및 강도를 지닌 약간 호박색을 띠는 비정질의 투명 또는 반투명 고분자입니다. 특히 고온에서도 우수한 기계적 특성을 유지하며, 사용 가능 온도 범위는 -100~150℃, 장기 사용 온도는 160℃, 단기 사용 온도는 190℃입니다. 또한 높은 열 안정성, 가수분해 저항성, 우수한 치수 안정성, 낮은 성형 수축률, 무독성, 내방사선성, 난연성 및 소화성을 자랑합니다. 넓은 온도 및 주파수 범위에서 우수한 전기적 특성을 나타내며, 화학적 안정성도 뛰어납니다. 농축 질산, 농축 황산, 할로겐화 탄화수소 외에도 일반적인 산, 알칼리, 염류에 대한 내성이 있으며, 케톤 및 에스테르류에서는 팽윤이 발생하지 않습니다. 다만, 자외선 및 내후성이 약하고 피로 강도가 낮은 것이 주요 단점입니다. PSF는 성형 전에 수분 함량이 0.05% 미만이 되도록 예비 건조해야 합니다. PSF는 사출 성형, 몰딩, 압출, 열성형, 블로우 성형 등 다양한 성형 공정을 통해 가공할 수 있습니다. 용융 시 점도가 높기 때문에 점도 제어가 가공의 핵심입니다. 가공 후 내부 응력을 제거하기 위해 열처리를 해야 하며, 정밀한 크기의 제품 제작이 가능합니다.
사용
PSF는 주로 전자 및 전기, 식품 및 일용품, 자동차, 항공, 의료 및 일반 산업 분야에서 다양한 접촉기, 커넥터, 변압기 절연 부품, 사이리스터 캡, 절연 슬리브, 코일 보빈 및 단자 포스트를 생산하는 데 사용됩니다., 인쇄 회로 기판, 부싱, 커버, TV 시스템 부품, 커패시터 필름, 브러시 홀더, 알카라인 배터리 상자, 와이어 및 케이블 코팅. PSF는 보호 커버 구성 요소, 전기 기어, 배터리 커버, 항공기 내부 및 외부 부품, 우주선 외부 보호 커버, 카메라 배플, 조명 구성 요소 및 센서로도 사용할 수 있습니다. 유리 및 스테인리스 스틸을 대체하여 증기 접시, 커피 용기, 전자 레인지 조리기, 우유 용기, 착유기 부품, 음료 및 식품 디스펜서를 만듭니다. 건강 및 의료 장비 측면에서는 수술용 트레이, 분무기, 가습기, 치과 장비, 유량 제어기, 그루버 및 실험실 장비가 있습니다. 또한, 높은 접합 강도로 치과 임플란트에도 사용할 수 있으며, 화학 장비(펌프 커버, 타워 외부 보호층, 내산성 노즐, 파이프, 밸브 및 용기), 식품 가공 장비, 유제품 가공 장비, 환경 보호 및 감염 관리 장비에도 사용할 수 있습니다.
전기 및 전자 산업의 응용 분야는 주로 코일 보빈, 접촉기, 180차원 및 94차원 공간 구조를 가진 인쇄 회로 기판, 스위치 부품, 램프 스탠드 받침대, 배터리 및 배터리 커버, 커패시터 얇은 금형 등을 포함합니다. PES 제품은 장기 사용 온도가 0°C이고 ULXNUMXV-XNUMX 등급 재료이므로 치수 안정성이 높고 전기 절연 특성이 좋기 때문에 전기 공학 구조 재료의 첫 번째 선택입니다.
기계 산업의 응용 분야에서는 유리 섬유 강화 등급이 주로 사용되며, 부품은 크리프 저항성, 경도 및 치수 안정성과 같은 특성을 가지고 있습니다. 기계 부품의 베어링 브래킷 및 쉘 등을 만드는 데 적합합니다.
항공 분야의 응용 분야에서는 연방 항공 규정 조항 25·853 및 여객 항공기 기술 표준 조항 1000·001을 통과했으며, 브래킷, 도어, 창문 등 항공기 내부 장식 부품에 사용되어 안전성을 향상시킵니다. 폴리에테르설폰은 레이더 광선에 대한 투과성이 뛰어나며, 과거에는 레이더 레이돔에 사용되어 에폭시 부품을 대체했습니다.
커피메이커, 계란찜기, 전자레인지, 온수펌프 등 주방용품의 응용분야
폴리에테르설폰의 개발은 주로 공중합 개질에 기반을 두고 있으며, 시장 수요를 충족시키기 위해 종합적인 성능과 가공 성능을 개선하는 것을 목적으로 합니다. Bu Nemen Company는 다양한 구성 요소 비율과 다양한 수지 특성을 가진 폴리에테르설폰/폴리설폰 공중합체를 개발했습니다. 이 공중합체는 폴리설폰보다 열 변형 온도가 높고, 폴리에테르설폰보다 물 흡수율이 낮으며, 흐름 가공 특성이 더 좋으며, GF로 강화할 수 있습니다.
폴리 아릴 설폰
이름
폴리아릴설폰(PASF)과 폴리에테르설폰(PES)은 내열성이 더 뛰어나고 고온에서도 뛰어난 기계적 성질을 유지합니다.
학명: 폴리아릴설폰, 폴리페닐렌에테르설폰
영어 이름: 폴리아릴설폰, PAS라고도 함
개발 역사
폴리아릴설폰은 3년 미국 1967M사에서 개발하여 Astrel360이라는 브랜드명으로 판매되었습니다. 생산 및 판매권은 나중에 Carborundum사로 이전되었고, 이 회사는 여전히 전 세계적으로 Astrel360이라는 브랜드명으로 생산 및 판매하고 있습니다.
생산 방법
Astrel 360 폴리아릴설폰은 4,4'-디카르보닐 디클로라이드 디페닐 에테르와 비페닐의 프리델-크래프트 중합을 통해 제조됩니다.
물리 화학적 특성
Astrel 360 폴리아릴설폰의 일반적인 특성은 내열성이며 260°C의 기온에서 장시간 노화가 가능합니다.
가공 및 성형
폴리아릴설폰은 사출, 압출 또는 압축 성형 기술을 사용하여 제품으로 가공할 수 있습니다 . 그러나 폴리아릴설폰은 용융 점도가 높아 가공 장비에 대한 특별한 요구 사항이 있습니다. 일반적으로 400~425°C의 가공 온도, 140~210MPa(20300~30450psi)의 압력 요구 사항, 그리고 230~280°C의 금형 온도를 충족하기 위해 특수 가공 장비가 사용됩니다.
응용 분야
폴리아릴설폰은 주로 전기 및 전자 산업에서 사용되며, 주로 멀티 플러그 접촉기, 인쇄 회로 기판 기판 및 군수품용 소켓에 사용됩니다. 이러한 부품은 우수한 기계적 특성, 열적 특성 및 내화학성이 필요합니다.
미국 시장에서는 Astrel 브랜드 외에도 Radel 모델 폴리아릴설폰 제품도 있습니다.
폴리 에테르 설폰
이름
학명: 폴리에테르설폰, 폴리아릴에테르설폰
영어 이름: 폴리에테르설폰, PES라고도 함
개발 역사
폴리에테르설폰은 1972년 ICI에서 개발하여 Victrex라는 상표명으로 전 세계에 판매되었습니다. 독일 회사 BASF에서 Ultrason E라는 브랜드명으로 생산 및 판매합니다. 최근 몇 년 동안 전 세계 여러 국가에서 엔지니어링 열가소성 수지의 생산 및 판매는 저조한 수준이며, 그 중에서도 폴리에테르설폰이 특히 두드러집니다. Bu Nemen Company는 5,000년에 연간 생산 용량이 1991톤인 폴리에테르설폰 단위를 폐쇄했습니다. 현재 가장 큰 제조업체는 BASF입니다. 중국 지린 대학 시범 화학 공장, 창춘 응용 화학 연구소 및 쉬저우 엔지니어링 플라스틱 공장에는 소수의 시제품이 있습니다.
생산 방법
PES의 생산 경로는 비스페놀 경로와 모노페놀 경로의 두 가지가 있습니다. 두 경로 모두 친핵성 고온 치환 반응으로, 중합 반응 중에 강염기를 첨가하고 고비점 불활성 용매를 사용합니다.
물리 화학적 특성
폴리에테르설폰의 분자 구조에는 에스테르 구조 단위가 없기 때문에 폴리에테르설폰은 우수한 열적 특성과 산화 안정성을 가지고 있습니다. UL은 폴리에테르설폰의 연속 사용 온도가 180°C이고 UL94V-0 레벨 난연성 요구 사항(두께는 0.51mm)을 충족한다는 것을 확인했습니다. 폴리에테르설폰은 응력 균열에 강하고 케톤 및 일부 할로겐 함유 탄화수소와 같은 극성 용매에 녹지 않습니다. 가수분해 및 대부분의 산, 알칼리, 지질 탄화수소, 알코올, 오일 및 지질에 강합니다. 분자량을 제어하거나 다양한 보강재 및 섬유를 첨가하여 폴리머의 성능을 개선할 수 있습니다. 이 수지는 미국 FDA의 요구 사항을 충족하며 식품과 접촉하는 부품에 사용할 수 있습니다.
가공 및 성형
폴리에테르설폰(PES)은 고온 엔지니어링 열가소성 수지이지만, 기존의 열가소성 수지 가공 기술로 가공할 수 있습니다. 사출 성형, 압출 성형 , 블로우 성형, 압축 성형 또는 진공 성형을 사용할 수 있습니다. 높은 금형 온도는 성형성을 향상시키고 성형 과정에서 발생하는 응력을 줄여줍니다. 일반적으로 사출 성형 온도는 310~390℃이고, 금형 온도는 140~180℃입니다. PES는 비정질 수지로 금형 수축률이 매우 작아 높은 정밀도가 요구되는 제품과 얇은 벽 두께의 제품으로 가공할 수 있습니다.
수정된 제품
전형적인 개질 폴리에터설폰 종류로는 유리 섬유 강화 및 탄소 섬유로 개질된 전도성 수지가 있습니다.
응용 분야
폴리에테르설폰은 다음을 포함한 고유한 설계 특성을 가지고 있습니다: 넓은 온도 범위(-100~200℃) 내에서 높은 기계적 특성; 높은 열 변형 온도 및 우수한 내열 노화성; 최대 180℃의 장기 사용 온도; 제품의 우수한 내후성; 난연성 및 낮은 연기 밀도; 우수한 전기적 특성; 투명성 등. 따라서 PES 제품은 전기, 전자, 기계, 의료, 식품 및 항공우주 분야에서 널리 사용됩니다.
자동차 제조 산업에서의 응용 분야는 주로 조명 램프용 반사 부품을 포함하며, 피크 온도는 200°C이고 알루미늄 합금 반사 장치로 만들 수 있습니다. 또한 자동차 전기 커넥터, 전자 장치, 전기 기계 제어 구성 요소, 마운트, 창문, 마스크, 워터 펌프 및 오일 펌프 등이 있습니다.
의료 및 건강 분야의 응용 분야. 폴리에테르설폰 부품은 가수분해 및 살균 용매에 내성이 있습니다. 제품에는 집게, 커버, 수술실 조명 구성 요소, 원심 펌프 수술 장치 핸들, 온수기, 온수 파이프, 온도계 등이 있습니다.
커피메이커, 계란찜기, 전자레인지, 온수펌프 등 주방용품의 응용분야
조명 및 광학, 반사경 및 신호등에 적용. 폴리에테르설폰 부품은 색상이 투명하고 UV에 안정적이며 장시간 실외 환경에서 사용할 수 있습니다.
폴리에테르설폰은 용매 기술을 통해 다양한 초여과막, 투과막, 역삼투막 및 높은 기계적 강도를 가진 메조포러스 섬유로 제조될 수 있습니다. 그 제품은 에너지 절약, 수처리 및 기타 분야에서 사용됩니다.
폴리에터설폰은 비정질 수지 범주에 속하므로 금속 표면을 코팅하는 코팅재로 사용될 수 있습니다.
개발 동향
Bu Nemen Company는 Super-Shield라는 브랜드명으로 폴리에테르설폰 코팅을 개발했습니다. 주방 도구에 Fluon-one-Coat와 함께 사용하여 비접착성 복합 코팅을 형성할 수 있습니다.
BASF는 폴리에테르설폰 열가소성 경질 폼을 개발했습니다. 이 소재는 높은 열 변형 온도, 열 노화 저항성, 낮은 연기 증발 밀도, 낮은 독성, 가수분해 저항성, 산 및 알칼리 저항성 등의 특성을 가지고 있습니다. 이 경질 폼 소재와 폴리에테르설폰 수지의 복합 소재는 항공우주 분야에서 큰 잠재력을 가지고 있습니다. 이 소재는 단단하고 가볍기 때문에 조선, 기차, 의료 및 스포츠 용품에도 사용할 수 있습니다.
독일의 BASF는 전자레인지 가열 및 끓이기와 같은 고온을 견뎌야 하는 식품 도구 생산을 위해 특별히 제형된 폴리에테르설폰 울트라손 등급을 새롭게 출시했습니다. 이 제품은 새로운 자외선(UV) 안정제를 사용하여 PES 등급의 투명성을 개선합니다. 이 UV 안정제는 재료가 30년 동안 변색되지 않고 내열성 및 노화 방지 기능을 보장합니다. 작동 온도 범위는 –14℃ ~ 220℃입니다. 준비된 요리는 냉장고에서 바로 꺼내 전자레인지에 넣을 수 있습니다.
방향족 폴리아미드 (PARA, 폴리아미드 방향족) 섬유 및 그 복합재료는 높은 인장 강도, 높은 탄성률, 낮은 신장률, 난연성, 고온 저항성, 유기 용매, 연료 및 윤활유에 대한 내성 등의 특성을 가지고 있습니다. 따라서 엔지니어링 분야에서 폭넓게 활용되며, 산업 응용을 위해 PPTA, MPIA, PBA 등이 개발되었습니다.
폴리파라벤
이름
과학적 명칭 폴리파라벤자마이드
영어 이름 Poly(p-benzamide), 약칭 PBA
개발 역사
미국의 듀폰(DuPont)이 1916년에 아라미드-폴리페닐렌 이소프탈아미드(Nomex) 섬유를 처음 선보였고, 49년에는 폴리파라벤(Fibre B 또는 PRD-1970)을, 1972년에는 더 튼튼한 폴리1,4-페닐렌 테레프탈아미드(Kevlar 49) 섬유를 선보였는데, 분석 결과 케블라 섬유가 대표적인 것으로 나타났다.
중국은 1977년에 폴리파라벤 개발을 시작했으며, 1990년 상하이 합성수지 연구소는 연간 3톤 생산량의 시범 생산을 완료했습니다.
생산 방법
1. 수지 생산
파라-아미노벤조산을 단위로 하고 N-메틸피롤리돈을 용매로 하여 촉매, 조촉매 및 3~80℃의 온도에서 90시간 동안 반응을 진행하였다. 그런 다음, 물질을 알코올에 침전시키고, 수지를 물로 세척하고, 건조하여 방사용 수지를 얻었다. 수지의 고유점도는 1.8~2.2의 범위 내에서 조절하였다.
2. 액정슬러리의 제조
아라미드-I 수지를 4~6% 공용매가 포함된 유기용매(디메틸아세트아미드 또는 N-메틸피롤리돈)에 용해시키고, 폴리머 농도를 약 9~10%로 조절하여 광학적으로 다양한 이방성 액정 슬러리를 얻는다.
3. 습식방사
상기 액정 슬러리를 여과하여 24시간 동안 탈기하기 위해 저장통에 넣는다. 방사 액체를 방사 계량 펌프로 측정한 후, 필터를 거쳐 방사구로 보내고 Φ0.05~0.08×500~1000개의 구멍이 있는 방사 캡을 통과하여 방사구에서 응고조로 분당 10~20미터의 속도로 분사한다. 응고조는 20~40°C의 온도를 갖는 40~50% 유기 용매 수용액이다. 응고된 섬유를 물로 완전히 세척하고 건조한 후, 아라미드-I 원사를 얻는다. 원사를 불활성 가스(3~5리터/분, 500~550°C)에서 3~5초 동안 열처리하여 아라미드-I 섬유를 얻는다.
물리 화학적 특성
1.물리적 특성
섬유색상 : 밝은 노란색
상대 밀도 : 1.4655g/cm3
멀티필라멘트 데니어 : 1000～1500데니어
세밀도 : 1.0～1.5데니어
멀티필라멘트 강도: 2337~2585Mpa
신장률 : 1.5～2.5%
탄성계수 :>147Gpa
Aramid-I의 성능은 Kevlar-149와 비슷합니다. 두 가지의 비교는 표에 나와 있습니다.
2. 열 성능
에폭시 수지로 함침시킨 후 아라미드-I와 케블라-49의 열 안정성은 유사하다. 에폭시 수지로 코팅하지 않은 경우 아라미드-I의 열 안정성은 케블라-49보다 우수하다.
아라미드-I은 280℃의 일정한 온도에서 100시간 동안 노화되었지만, 그 성능은 기본적으로 변화 없이 유지되었습니다.
아라미드-I의 320°C에서의 일정 온도 열 노화 특성이 표에 나타나 있습니다.
응용 분야
폴리파라벤 섬유는 고강도, 고탄성률, 저밀도 아라미드 섬유입니다. 섬유 밀도(1.42~1.46g/cm³)는 유리 섬유의 60%, 탄소 섬유의 80%에 해당하며, 인장 강도는 3.4~4.1Gpa, 인장 탄성률은 82.7~137.9Gpa입니다. 압축 강도는 인장 강도의 20%에 불과하여 연성이 뛰어나고 압축 및 굽힘이 가능하며 에너지를 흡수할 수 있습니다. 열가소성 및 열경화성 플라스틱의 보강재로 널리 사용되며, 첨단 복합 재료의 효율적인 보강재입니다. 대표적인 응용 분야는 다음과 같습니다.
1. 미사일, 핵무기, 항공우주 등 군사용 복합소재. 자체 중량을 크게 줄이고 항속거리와 적재 용량을 개선할 수 있다.
2. 초강성 및 저밀도 특성을 활용하여 복합 재료를 레이돔 및 안테나 프레임으로 사용합니다.
3. 복합재료를 사용하여 항공기 바닥재, 페어링, 차체 도어 및 창문, 실내장식 및 기타 구조재를 제작합니다.
4. 높은 강도와 낮은 신장률을 가지고 있어 광케이블, 전기케이블, 해양케이블 등의 강화골격소재로 활용 가능
5. 스포츠 장비. 로잉 보트, 노, 배드민턴 라켓 등을 만드는 데 성공적으로 사용됨
6. 각종 고온, 내마모성 패킹, 브레이크 패드 등
7. 고무 제품. 초고압 파이프, 톱니 벨트, V 벨트 등을 만드는 데 사용됩니다.
폴리(p-페닐렌 테레프탈아미드)
이름
학명 : 폴리(p-페닐렌 테레프탈아미드)
영어 이름 Poly (P-Phenylene terephthalamide), 약칭 PPTA
개발 역사
미국의 듀폰은 폴리이소프탈아미드(노멕스) 섬유를 최초로 개발했습니다. 1972년에 폴리파라페닐렌아미드(케블라-29)와 폴리파라페닐렌테레프탈아미드(케블라-29)를 성공적으로 개발했습니다. 49) 섬유. 1979년 미국에서 소비된 아라미드의 양은 7,000톤이었습니다. 미국의 듀폰은 세 개의 주요 케블라 섬유 제조업체를 보유하고 있습니다. 즉, 연간 생산 능력이 20,000톤인 미국의 라이만드 공장, 연간 생산 능력이 7,000톤인 영국의 메이탕 공장, 연간 생산 능력이 25,000톤인 도레이 듀폰의 일본 토카이 공장입니다.
네덜란드 기업 Akzo와 DuPont 간의 특허 분쟁이 해결된 후 Akzo는 아라미드 Twaron 섬유를 적극적으로 개발하여 5,000톤 생산 장치를 건설했습니다. 7,000년에는 1992톤으로 확장할 계획입니다. 이 회사는 또한 Sumitomo Chemical Company와 협력하여 일본에 방향족 폴리아미드 공장을 건설할 계획입니다. 일본의 Teijin Corporation은 마츠야마 공장에서 Technora 아라미드 섬유를 생산합니다. 이 회사는 독일 회사 Hoechst와 협력하여 독일에서 아라미드 섬유를 생산할 준비를 하고 있습니다. 세계 폴리(p-페닐렌 테레프탈아미드) 섬유 생산량은 약 60,000톤입니다.
생산 방법
1. 수지 생산
N-메틸피롤리돈을 구비한 중합 케틀에 알루미늄 클로라이드(투입량의 1.2~1.8%) 및 피롤(피롤/p-페닐렌디아민=0.6~1.2몰)을 첨가한 다음 p-페닐렌디아민을 첨가한다. 용해 후 테레프탈로일 클로라이드 분말을 0.20단계로 첨가한다(p-페닐렌디아민 농도는 0.45~0.30몰/L, 산 염화물 과량은 2.5~5%), 질소 보호 및 상압 하에서 교반하여 반응시킨다. 반응 온도는 -80℃～5.5℃를 유지하고, 중합체 고유 점도는 6.0～XNUMX이다.
2. 방적
케블라 섬유는 폴리파라페닐렌 테레프탈아미드(PPTA) 페인트로 만들어집니다. PPTA는 p-프탈아미드와 -프탈로일 클로라이드의 축합 반응의 생성물입니다. PPTA를 뜨거운 농축 황산에 녹여 액정 고체 농도가 중량 기준으로 20%에 도달할 때까지 녹입니다. PPTA-황산 용액을 건식 방사(건식 분무-습식 방사)를 통해 응고 욕조에 분무합니다. 그런 다음 섬유를 수산화나트륨 수용액으로 중화한 다음 물로 세척하고 건조하여 케블라 섬유를 만듭니다.
물리 화학적 특성
1. 수지 특성
고유점도 ≥4.5
회분 함량≤500ppm
밝은 노란색
2. 섬유의 특성
원사 열처리사
인장강도 2.8Gpa 2.8GPa
신장률 5.76% 3.5%
탄성계수 51～64Gpa ≥96GPa
상대 밀도 1.44 1.45
3. 열 성능
폴리(p-페닐렌 테레프탈아미드)는 초고강도, 초고탄성률, 고온 저항성 및 저밀도의 특성을 가지고 있습니다. 원래 원사와 열처리 원사의 열 중량 감소는 표에 나와 있습니다.
응용 분야
폴리페닐렌 테레프탈아미드 섬유는 선박 및 풍선의 고정 로프, 자원 수집을 위한 낚시 장비 및 견인 로프, 요트 캔버스, 활공 회수 우주선, 방탄 조끼, 승마복 및 기타 보호복으로 사용할 수 있습니다. 또한 타이어 코드 및 벨트 코드와 같은 복합 재료의 보강 섬유로 사용할 수 있습니다. 또한 항공기, 자동차, 스포츠 용품 등에도 사용할 수 있습니다. 중국에서 생산된 폴리페닐렌 테레프탈아미드 섬유는 미사일, 항공기, 자동차, 광케이블 보강재, 조정 보트, 활과 화살, 배드민턴 및 기타 스포츠 장비에 성공적으로 사용되었습니다.
개발 동향
고강도, 고탄성, 저밀도 아라미드 섬유는 앞으로도 초고강도, 초고탄성, 저밀도 방향으로 계속 발전할 것입니다. 폴리머 제조에 관한 한 연속 압출 중합이 개발 방향이지만 분자량 제어 문제를 해결해야 합니다. 균일한 분자량 분포를 가진 폴리머를 만드는 방법은 여전히 해결해야 할 문제입니다. 또한 원자재 비용과 섬유 가격을 낮추는 것도 최우선 과제입니다. 가격을 낮추고 품질을 개선해야만 경쟁력을 높일 수 있습니다.
중국의 아라미드 II, 미국 DuPont의 케블라, 네덜란드 Akzo의 트와론, 일본 Teijin의 테크노라의 제품 성능을 비교한 결과가 표에 나와 있습니다.
폴리이 미드
끼워 넣다
폴리이미드는 분자 구조에 이미드 사슬 고리를 가진 방향족 헤테로고리 폴리머 화합물입니다. 영어 이름은 폴리이미드(PI)입니다. 이소페닐렌 PI, 가용성 PI, 폴리아미드이미드(PAI) 및 폴리에테르이미드(PEI)의 네 가지 범주로 나눌 수 있습니다.
PI는 현재 엔지니어링 플라스틱 중에서 내열성이 가장 뛰어난 품종 중 하나입니다. 일부 품종은 290°C의 고온을 장시간, 490°C의 고온을 단시간 견딜 수 있습니다. 또한 매우 낮은 온도에도 강합니다. 예를 들어 -269°C의 액체 헬륨에서는 취성이 없고 균열이 발생하지 않습니다. 또한 기계적 특성, 피로 저항성, 난연성, 치수 안정성 및 전기적 특성이 모두 좋습니다. 성형 수축이 작습니다. 오일, 일반 산 및 유기 용제에 강하고 알칼리 저항성이 없으며 마찰 저항성과 마모 특성이 우수합니다. 그리고 PI는 독이 없고 식기 및 의료 기구를 만드는 데 사용할 수 있으며 수천 번의 살균을 견딜 수 있습니다.
PI 성형 방법에는 압축 성형, 디핑, 사출 성형, 압출, 다이캐스팅, 코팅, 주조, 적층, 발포 및 전사 성형이 포함됩니다.
개발 역사
폴리이미드(PI)는 1955년 에드워즈와 로비슨의 특허에 처음 등장했습니다. 1961년 듀폰은 폴리피로멜리트산이미드 필름을 생산하여 캡톤이라는 상표명으로 시장에 판매했습니다. 1972년 아메리칸 제너럴 컴퍼니는 폴리에테르이미드(PEI)를 연구 개발하기 시작했습니다. 1982년 울템이라는 상표명으로 10,000만 톤 규모의 생산 시설을 건설했습니다. 그 후 일본의 우베산업(주), 미쓰이화학(주) 및 일부 유럽 국가가 차례로 폴리이미드의 상업적 생산을 실현했습니다. 지금까지 폴리이미드의 주요 품종은 20여 종 이상이며 미국, 유럽, 일본에 40여 개 이상의 제조업체가 있습니다. 한국, 말레이시아, 러시아, 중국은 모두 폴리이미드를 생산하고 적용하는 소수의 제조업체가 있습니다. 2005년 글로벌 생산 용량은 60,000만 톤에 달했으며 그 중 중국이 약 5,000톤을 차지했습니다.
어플리케이션
PI는 항공, 자동차, 전자 제품, 산업 기계 등에 사용됩니다. 엔진 연소 시스템 부품, 제트 엔진 구성 요소, 압축기 및 발전기 부품, 패스너, 스플라인 조인트 및 전자 커넥터로 사용할 수 있습니다. 자동차 엔진 부품, 베어링, 피스톤 슬리브, 타이밍 기어, 인쇄 회로 기판, 절연 재료, 내열 케이블, 단자, 전자 산업의 소켓, 고온 자체 윤활 베어링, 압축기 블레이드 및 기계 산업의 피스톤 기계로도 사용할 수 있습니다. 씰, 장비 히트 실드, 추력 와셔, 부싱 등
폴리에테르이미드(PEI)는 우수한 기계적 특성, 전기 절연성, 내방사선성, 고온 및 저온 저항성, 내마모성을 가지고 있습니다. 또한 자기소화성이 뛰어나고 용융 유동성이 좋으며 성형 수축률이 0.5%~0.7%에 불과합니다. 사출 성형 및 압출 성형이 가능하며 후가공이 용이합니다. 접착제 또는 다양한 용접 방법을 사용하여 다른 재료와 접합할 수 있습니다. PEI는 전자제품, 항공, 자동차, 의료기기 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 미국의 GE사는 세계 최대의 PEI 제조업체이며, PEI 합금과 같은 개량 제품을 제공하는 엔지니어링 플라스틱 개량 업체들도 있습니다. 최근 개발 추세는 p-페닐렌디아민 구조를 도입하거나 다른 특수 엔지니어링 플라스틱과 합금하여 내열성을 향상시키거나, PC 및 PA와 같은 엔지니어링 플라스틱과 합금하여 기계적 강도를 향상시키는 방향으로 나아가고 있습니다.
폴리아미드-이미드의 강도는 현재 비강화 플라스틱 중에서 가장 높습니다. 이 소재의 인장 강도는 190MPa이고 굽힘 강도는 250MPa입니다. 열 변형 온도는 274MPa의 하중에서 1.8°C에 이릅니다. PAI는 고온 및 고주파에서 우수한 마모 저항성과 전자기적 특성을 가지고 있으며 금속 및 기타 재료에 대한 우수한 접합 특성을 가지고 있습니다. 주로 기어, 롤러, 베어링 및 복사기 분리 클로 등에 사용됩니다. 또한 항공기의 마모 재료, 자기 투과성 재료 및 구조 재료로도 사용할 수 있습니다. PAI는 Amoco Company에서 처음 개발 및 상용화했습니다. Amoco 외에도 일본의 Toray Company도 성형 컴파운드를 제공합니다. 개발 방향은 다른 플라스틱과의 변형 및 합금화를 강화하는 것입니다.
폴리피로멜리티마이드
폴리피로멜리티마이드, 줄여서 PMMI
개발 역사
방향족 폴리이미드는 1980년에 처음으로 성공적으로 합성되었고, 고분자량 방향족 폴리이미드는 1950년대 후반에 제조되었다. 1961년에 듀폰은 폴리피로멜리티마이드 필름(Kapton)을 생산했다. 1964년에 폴리피로멜리티마이드 필름 플라스틱(Vespels)을 개발하여 생산했다. 이 폴리머의 필름과 성형 화합물은 1965년에 공개적으로 보고되었다. 그 이후로 접착제, 코팅, 폼 및 섬유가 개발되었다. 1960년대 중반에 많은 양의 문헌이 이 폴리머의 다양한 측면을 다루었다. 1977년부터 1979년까지 1,000개 이상의 관련 원고가 미국 화학 문헌에 게재되었고, 100개 이상의 문서가 미국 국가 기술 서비스에 등록되었다. 전기 제품 및 전자 장비가 소형화되고 가벼워짐에 따라 내열성과 전기적 특성이 우수한 폴리이미드에 대한 수요가 증가하고 있다. 1979년 미국은 폴리이미드 2,200톤을 소비했다. 필름에 관한 한, 도레이 듀폰의 캡톤은 연간 생산능력이 565톤이고, 종연화학의 일본 아피칼 생산능력은 170톤이며, 이 회사는 미국에서 아피칼 연간 생산능력이 150톤인 Allied-signal과 협력하고 있다. 생산장비를 갖추고 있으며, 스위스에 100톤 생산장비를 건설할 준비도 하고 있다. 러시아의 보도는 알려지지 않았지만, 기술 교류를 통해 이 나라는 연간 생산량이 200톤이 넘는 생산장비를 보유하고 있다는 사실을 알게 되었다. 미국의 연간 생산능력은 2,000톤에 가깝다. 전 세계적으로 폴리피로멜리티마이드 필름의 연간 생산능력은 4,000톤에 가깝다. 일본의 연간 필름 플라스틱 수요는 20톤이고, 미국의 연간 수요는 200톤 이상으로 추산된다. 전 세계 총 수요는 연간 300톤이 넘으며, 앞으로도 연평균 10%씩 증가할 것으로 예측됩니다.
중국의 폴리피로멜리트 이미드 연구는 1962년에 시작되어 1963년에 에나멜선에 사용되었다. 1966년 이후 필름, 성형 복합재, 접착제 등이 잇따라 출시되어 생산량이 200톤을 넘어섰다.
생산 방법
반응용기에 일정량의 디메틸아세트아미드를 넣고, 4,4'-디아미노디페닐 에테르를 넣는다. 기본적으로 용해시킨 후, 피로멜리트산 디안하이드라이드를 넣고 반응온도를 약 50℃로 조절하여 투명한 폴리아믹산 아토퍼 용액을 얻는다. 프리폴리머에서 용매를 제거한 후, 300℃에서 탈수 및 고리화를 거치거나, 아세트산 무수물(탈수제)과 트리에틸아민(중화제)을 첨가하여 염과 침전물을 형성하고, 폴리이미드를 분리한다.
물리 화학적 특성
성형분말과 성형플라스틱의 특성은 다음과 같습니다.
몰딩파우더
외관 : 밝은 노란색 분말
고움: ≤250μm
겉보기 밀도: ≥0.35 (g/cm3)
(0.5% o-크레졸 용액, 35°C에서 측정)
성형 플라스틱
외관: 호박색 반투명
표면 저항률: ≥1015Ω
체적 저항률: ≥1016Ω·cm
압축강도 : ≥160MPa
굽힘 강도 : ≥180MPa
충격강도 : ≥100kJ/m2
유전손실 탄젠트(106Hz) 1×10-3～5×10-3
유전율(106Hz) 3.0～3.5
응용 분야
폴리피로미드 필름은 모터 및 변압기 코일의 절연 층 및 절연 슬롯 라이닝으로 사용할 수 있습니다. 불소수지와 합성된 필름은 항공 케이블, 플랫 플렉시블 케이블 및 전기 도체의 캡슐화 재료로 사용할 수 있습니다. 구리 호일과 결합된 구리 라미네이트는 플렉시블 인쇄 케이블, 단층 보드 및 다층 보드, 컴퓨터 인쇄 헤드의 소프트 테이프, 스트레인 게이지의 바인딩 포스트 등으로 사용할 수 있습니다.
성형 화합물은 액체 암모니아와 접촉하는 밸브 부품 및 제트 엔진 연료 공급 시스템 부품에 사용될 수 있습니다.
폴리이미드 접착제는 로켓, 제트 날개, 사포 연삭 휠을 접합하는 데 사용할 수 있습니다.
가볍고 난연성이 뛰어난 탄성 폼은 항공기 좌석 쿠션에 사용될 수 있습니다.
이 섬유는 혼합된 가스를 분리하기 위한 중공 섬유로 만들어질 수 있습니다.
폴리피로멜리타이드의 열 변형 온도는 360MPa의 하중에서 1.8°C에 이릅니다. 유전율 및 유전 손실 탄젠트와 같은 전기적 특성은 PAI보다 좋지만 강도는 후자만큼 좋지 않습니다. PMMI 압축기 피스톤 링, 씰, 블로워 임펠러 등은 액체 암모니아와 접촉하는 밸브 부품 및 제트 엔진 연료 공급 시스템 부품에도 사용할 수 있습니다. 미국의 듀폰은 PMMI 필름 및 필름 플라스틱의 주요 공급업체입니다.
개발 동향
폴리피로미드 필름은 그 용도의 75%를 차지합니다. 앞으로는 절연 필름으로만 사용되는 것이 아니라 기능성 멤브레인, 특히 가스 분리 멤브레인도 크게 발전할 것입니다. 복합 구리 호일도 점점 더 널리 사용되고 있으며 적용 비중도 점차 증가할 것입니다.
멤브레인 플라스틱은 고온 강도, 신율 및 충격 강도를 더욱 향상시켜 혹독한 환경에서의 적용 요건을 충족시킵니다.
폴리아미드이미드
폴리(아미드-이미드), PAI로 약칭
개발 역사
1964년 아모코사는 전기 절연용 바니시(AI)를 개발했습니다. 1967년 히타치 케미칼사는 HI-400 시리즈 바니시를 개발했습니다. 1972년 아모코사는 성형 소재(Torlon)를 개발했습니다. 1976년 Torlon이 상용화되었습니다. 1979년 미국의 폴리아미드이미드 소비량은 1,000톤이었고, 1988년 미국의 수요는 2,000톤이었습니다. 폴리아미드이미드를 개발하고 생산하는 회사는 전 세계적으로 5000개입니다. 다음 회사의 제품: 미국 Amoco의 Torlon 몰딩 컴파운드, 일본 Toray의 TI-1000 몰딩 컴파운드, TI-400 몰딩 컴파운드(열경화성), Amoco/Mitsubishi Chemical Company의 Torlon, Amoco/GE Coatings의 AI 케이블, Hitachi Chemical Company의 HI-XNUMX 시리즈 케이블 코팅, Amoco Company의 AmocoA-I 페인트, 프랑스 Rhone-Poulenc Company의 Kermel 섬유.
중국의 상하이 합성수지 연구소, 창춘 응용화학 연구소, 상하이 전자선 공장, 하얼빈 도료 및 안료 공장, 톈진 단열재 공장은 1970년대 중반에 폴리아미드-이미드에 대한 연구 개발을 시작했습니다. 필름과 도료는 모두 판매됩니다.
생산 방법
- 산 염화물법
- 이소시아네이트법
- 직접중합법
- 이민 디카보네이트 방법
트리멜리트산 무수물의 산 염화물과 방향족 디아민의 반응으로 폴리아미드-이미드를 제조하는 것은 중요한 방법입니다. 그 과정은 다음과 같습니다.
반응용기에 일정량의 4,4'-디아미노디페닐 에테르, 디메틸아세트아미드, 크실렌을 넣고 교반을 시작한다. 모든 물질이 용해되면 1,2,4-트리멜리트산 염화물을 넣는다. 반응 온도는 25-35°C로 조절한다. 점도가 최대치에 도달하면 디메틸아세트아미드와 크실렌으로 희석한다. 그런 다음 반응으로 생성된 염산을 에틸렌 옥사이드로 중화시켜 가용성 폴리아미드-아믹산 프리폴리머를 얻는다. 이 프리폴리머를 고온에서 탈수하고 고리화하면 불용성, 불용성 폴리아미드-이미드를 생산할 수 있다.
물리 화학적 특성
폴리아미드-이미드의 강도는 오늘날 세계의 어떤 산업용 비강화 플라스틱과도 비교할 수 없습니다. 인장 강도는 172MPa를 초과하고 열 변형 온도는 274MPa의 하중에서 1.8°C입니다.
Torlon 폴리머는 제조 후 고체 상태 중합될 수도 있으며, 더 나은 특성을 제공하기 위해 분자량을 증가시키기 위해 후경화될 수 있습니다. 후경화는 260°C에서 발생하며, 경화에 필요한 시간과 온도는 주로 부품의 두께와 모양에 따라 달라집니다.
220℃에서 장시간 사용할 수 있고, 300℃에서도 무게가 줄지 않으며, 450℃ 부근에서 분해되기 시작합니다. 접착력, 유연성, 내알칼리성이 더 좋고, 에폭시 수지와 혼합하여 가교 및 경화할 수 있으며, 내마모성이 좋습니다.
가공 및 성형
조형
사출성형 전에 재료를 미리 건조해야 합니다. 건조 조건은 150°C, 8시간입니다. 배럴 온도의 상한은 360℃이고, 금형 가공 온도는 200℃입니다. 사출 압력은 가능한 한 높아야 합니다. 부스터 펌프를 끈 후 사출 압력을 14-28MPa로 낮추고, 배압은 0.3MPa여야 합니다. 후경화 시간은 170~260℃에서 약 XNUMX일입니다.
Film
폴리아미드-이미드 필름은 연속 침지법을 사용하여 제조하였다. 400mm 폭, 0.05mm 두께의 알루미늄 호일을 연속 캐리어로 사용하였다. 프리폴리머 용액에 담근 알루미늄 호일을 수직 오븐에 넣고 190°C에서 건조하여 용매를 제거한다. 그런 다음 200~210°C에서 2~4시간 동안 처리하여 프리폴리머 막을 탈수 및 순환화한다. 냉각 후 필름을 알루미늄 호일에서 벗긴다.
에나멜 와이어
일반적으로 대형 에나멜 둥근 와이어와 에나멜 플랫 와이어는 수직 에나멜링 기계에 코팅되고 얇은 와이어는 수평 에나멜링 기계에 코팅되며 둘 다 펠트 코팅 방법을 사용합니다. 로 온도와 침지 속도는 에나멜 와이어의 사양에 따라 다릅니다. 예를 들어, 1mm 에나멜 와이어의 경우 로 온도는 200~300℃로 제어되고 침지 속도는 분당 4~6미터입니다.
응용 분야
폴리아미드-이미드는 우수한 기계적 특성을 가지고 있으며, 이 컬러 소재의 인장 강도는 190MPa입니다. 성형 플라스틱은 주로 기어, 롤러, 베어링 및 복사기 분리 클로에 사용됩니다. 고온 및 고주파에서 우수한 절삭 저항성과 전자기적 특성을 가지고 있으며, 절삭 재료, 자기 투과성 재료 및 항공기의 구조 재료로 사용할 수 있습니다. 금속 및 기타 재료에 대한 우수한 접합 특성을 가지고 있으며 에나멜 와이어 페인트, 함침 페인트, 필름, 라미네이트, 코팅 및 접착제로 적합합니다. 예를 들어: 이를 사용하여 만든 에나멜 와이어는 H급 심해 잠수 모터에 사용되었습니다. 라미네이트는 인쇄 회로 기판 및 소켓에 사용됩니다. 필름은 절연 포장 재료로 사용됩니다.
개발 동향
폴리피로멜리티미드와 비교했을 때, 아마이드-이미드는 연화점과 열 변형 온도가 낮고, 물 흡수율, 비유전율 및 유전 손실 탄젠트 특성이 더 높습니다. 향후 개발 방향은 개질을 강화하고 다른 플라스틱과 합금하여 불리한 특성을 개선하고 더 많은 용도의 요구를 충족시키는 것입니다.
폴리아미노비스말레이미드
줄여서 폴리아미노비스미에이미드(PABM)
개발 역사
1969년 프랑스 기업 론-풀랑(Rhone-Poulenc)은 최초로 케리미드 601 비스말레이미드 프리폴리머를 개발하는 데 성공했습니다. 이 폴리머는 경화 시 부산물 가스를 생성하지 않고, 성형 및 가공이 용이하며, 제품에 기공이 없어 첨단 복합재료 및 라미네이트 수지(케리미드)에 이상적인 매트릭스 수지입니다. 이 회사는 이 수지를 기반으로 압축 성형 및 트랜스퍼 성형용 재료(키넬)를 생산합니다. 폴리아미노비스말레이미드는 우수한 종합적인 균형 특성을 가지고 있으며, 높은 내열성을 지니고 있어 350°C에서도 분해되지 않습니다. 또한, 원료 공급원이 풍부하고 가격이 저렴하여 다양한 종류가 개발되었습니다. 가교 재료 개발, 기계적 강도 향상을 위한 아크릴 강화제 첨가, 비스말레이미드산의 탈알코올화 및 고리화 반응을 통해 비스말레이미드 단량체를 제조하여 공정 개선, 비용 절감 및 폴리아미드 비스말레이미드 개발을 가속화하는 연구도 활발히 진행되고 있습니다. 20세기 말까지 이 수지에 대한 수요는 연간 15%씩 증가할 것으로 예측됩니다. 중국의 폴리아미노비스말레이미드 연구 개발은 1970년대 중반에 시작되었으며, 현재까지도 시험 생산 및 개발 단계에 머물러 있습니다.
생산 방법
폴리아미노비스말레이미드 생산방법은 두 가지가 있다. 하나는 말레산 무수물과 방향족 디아민을 반응시켜 비스말레이미드 중간체를 합성한 다음, 방향족 디아민과 반응시켜 제조하는 방법으로, 이 방법을 일반적으로 간접 합성법이라고 한다. 두 번째 방법은 말레산 무수물과 방향족 디아민의 1단계 반응으로 제조하는 방법으로, 일반적으로 폴리아미노비스말레이미드를 제조하는 직접법이라고 한다.
간접적인 방법으로 폴리아미노비스말레이미드를 제조하는 과정은 다음과 같습니다:
말레산은 클로로포름과 디메틸포름아마이드(DMF)의 존재 하에 4,4'-디아미노디페닐메탄(MDA)과 반응하여 비스말레이미드를 형성하는데, 이는 가열이나 화학적 전환을 통해 탈수되거나 제거될 수 있다. 아세트산 고리화는 비스말레이미드(MBI)를 생성한다. 그런 다음, MBI와 MDA의 첨가 반응에 의해 폴리아미노비스말레이미드가 제조된다.
1970년대 이래로 폴리아미노비스말레이미드를 합성하는 직접적 방법의 사용이 점차 증가했습니다. 서독과 일본은 이 분야에서 연이어 많은 문서를 발표했습니다. 요약하자면 대략 세 가지 방법이 있습니다.
(1) 아미노산법 :
말레산 무수물은 방향족 디아민과 반응하여 폴리아미노비스말레이미산을 형성한 다음, 폴리아미노비스말레이미산 분자의 카르복실기와 아미드기와 반응합니다. 가열하면 아미노기와 수소화하여 이온 치환 첨가 반응을 통해 폴리아미노아믹산이 생성되고, 가열하여 탈수하고 고리를 닫아 폴리아미노비스말레이미드를 형성합니다.
(2) 에스테라민염법 :
말레산 무수물은 메탄올과 반응하여 말레산 모노메틸 에스테르를 생성한 다음 방향족 디아민과 반응하여 아미노 에스테르 암모늄 염을 형성합니다. 가열하고 탈수하여 모노메틸 에스테르 암모늄 염을 형성합니다. 그런 다음 수소 이온 치환 첨가 반응으로 폴리모노메틸 에스테르 아미드, 데아세트산 고리화를 생성하고 마지막으로 폴리아미노 비스말레이미드를 얻습니다.
(3) 아세트산 촉매법 :
이 방법은 아세트산을 촉매와 반응 매질로 사용하여 말레산 무수물과 방향족 디아민을 직접 반응시켜 폴리아미노비스말레이미드를 제조합니다.
물리 화학적 특성
이 폴리머로 제조된 혼합물 및 적층물은 내열성이 높고 200°C에서 장기간 사용할 수 있습니다. 200°C에서 0.1년 동안 노화된 후에도 기계적 특성의 절반 이상을 유지할 수 있습니다. 실제로 좋은 H급 절연 재료입니다. 전기적 특성이 좋고 유전 손실 탄젠트가 광범위한 온도 범위와 다양한 주파수에서 변하지 않습니다. 마모 및 마찰 계수가 작고 마찰 계수는 0.25~0.002이며 마모량은 0.04~108mm(낮은 PV 값)입니다. 내화학성 및 방사선 성능이 뛰어나 94 Gray 조사를 견딜 수 있으며 연소 성능은 UL0 V-XNUMX 수준에 도달할 수 있습니다.
가공 및 성형
키넬 성형 재료는 크게 구조용 블렌드와 슬라이딩 부품용 블렌드 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 구조용 블렌드는 길이가 다른 유리 섬유와 혼합되고, 슬라이딩 부품용 블렌드는 흑연 또는 흑연과 이황화몰리브덴 또는 폴리테트라 플루오로에틸렌 분말과 혼합됩니다.
구조화합물의 성형가공성 및 성형조건은 다음과 같다.
키넬5504는 길이 6mm의 유리섬유를 함유하고 있으며, 체적 계수는 8.3(밀도 0.25g/cm3)으로 높습니다. 압축 성형을 통해 우수한 기계적 성질을 가진 성형품을 얻을 수 있습니다. 과립화 조건은 120~130℃, 20~40MPa이고, 성형 조건은 가공 온도 230~250℃, 압력 10~30MPa, 경화 시간 1mm 두께/2분, 성형 중 예열 온도는 약 200℃이고, 성형품을 250℃의 건조 오븐에서 24시간 동안 후경화합니다.
이형성을 개선하기 위해 금형을 실리콘 오일이나 폴리테트라플루오로에틸렌 에어로졸로 조심스럽게 코팅할 수 있으며, 모델 표면에는 크롬 도금이 필요합니다.
Kinel5514는 유리섬유의 양이 약간 적고, 유리섬유의 길이는 3mm이고, 체적 계수는 4.7(밀도 0.25g/cm3)이며, 압축하여 소형 정밀 부품을 만들 수 있습니다. 성형 조건은 Kinel5504와 동일합니다.
키넬5515는 유동성이 좋고 경화 속도가 빠르며, 전사 성형으로 가공할 수 있다. 과립화 및 예열 조건은 이전 품종과 동일하다. 전사 성형의 성형 온도, 경화 시간 및 사출 압력은 각각 200℃, 1mm 두께/1분 및 30~60MPa이다. 적합한 후경화 조건은 200℃ 및 24시간이다.
슬라이딩 부품용 블렌드의 성형 조건은 종류에 따라 다르지만 일반적으로 동일합니다.
Kinel5505와 Kinel5508은 전자가 25% 분말 흑연을 함유하고 후자는 40% 분말 흑연을 함유하며, 둘 다 압축 성형 재료입니다. 체적 계수는 각각 4.0(밀도 0.36g/cm3)과 4.6(밀도 0.34g/cm3)입니다. 과립화 및 예열 조건은 다른 종류와 동일하지만 과립화 중에는 냉간 압축 또는 과립기를 사용할 수 있으며 과립화 압력은 10~40MPa입니다. 성형 온도, 성형 압력 및 경화 시간은 각각 220~260℃, 10~30MPa, 1mm 두께/2~4분이고 후 경화 조건은 250℃, 24hr입니다.
키넬5518은 폴리테트라플루오로에틸렌 파우더를 함유한 마이크로파우더 압축성형 소재로, 폼 시트에 사용할 수 있습니다. 성형 조건은 흑연을 첨가한 경우와 동일합니다. 최종 경화 온도는 200℃입니다.
Kinel5517은 흑연과 이황화 몰리브덴을 함유한 품종으로, 마찰 부품을 줄이는 데 사용할 수 있습니다. 압축 및 소결이 가능합니다. 체적 계수는 5.0(밀도 0.3g/cm3)입니다. 압축 성형 조건은 다른 슬라이딩 부품 재료와 동일합니다.
소결 성형 시, 분말 성형 재료를 먼저 냉간 금형에 넣고 100~200MPa의 압력에서 고압 성형을 실시한다. 금형을 열고 성형품을 꺼내 가열로에 넣고 프로그램 제어(예: 180~250℃, 180분, 185~30℃/185시간, 200℃, 1시간, 200~4℃, 200시간, 250℃, 1시간, 총 약 250시간) 하에 4~11℃에서 제품을 가열한다. 성형품을 실온까지 냉각시키고, 성형품을 가열로에서 꺼낸다. 후경화가 필요 없다.
응용 분야
폴리아미노비스말레이미드(PAMB)는 기계적 특성, 내열성, 전기 절연성, 내방사선성 및 고온 알칼리 수용성이 우수합니다. 구조재로서 모터, 항공기, 자동차 부품 및 내방사선성 재료에 사용하기에 적합합니다. 사진 재료 등. 슬라이딩 부품에 대한 키넬 재료의 주요 용도는 추력 베어링, 저널 베어링, 피스톤 링, 추력 와셔, 가이드, 슬리브 및 밸브 플레이트 등입니다.
자동차 분야에서는 엔진 부품, 기어박스, 휠, 엔진 구성품, 서스펜션 건식 부싱, 액슬, 유압 순환 라인, 전기 부품 등에 사용할 수 있습니다.
전기제품 분야에서는 전자컴퓨터 인쇄회로기판, 내열계기판, 다이오드, 반도체 스위칭소자 하우징, 베이스플레이트 및 커넥터 등에 활용될 수 있습니다.
항공우주 분야에서는 제트 엔진 슬리브, 미사일 케이스 등에 사용될 수 있습니다.
기계 분야에서는 기어, 베어링, 베어링 케이지, 소켓, 프로펠러, 압축링, 개스킷 등을 만드는 데 사용할 수 있습니다.
다른 분야에서는 원자기계 부품, 연삭 휠 접착제 등을 만드는 데 사용될 수 있습니다.
개발 동향
다른 폴리이미드 수지 재료와 비교했을 때, 키넬 성형 재료는 성형 및 가공이 더 쉽지만 성능은 동일합니다. 그러나 성형 가공성은 일반적인 열경화성 수지보다 나쁩니다. 앞으로는 사용자의 요구를 충족시키기 위해 더 나은 성형 성능을 가진 품종을 개발하는 데 주력해야 합니다.
폴리 에테르이 미드
폴리에테르이미드, 줄여서 PEI
개발 역사
1972년 미국 GE사는 PEI를 연구 개발하기 시작했습니다. 10년간의 시제품 생산과 시운전을 거쳐 5,000년 1982톤 생산 설비를 구축하고 공식적으로 Ultem이라는 제품으로 시장에 출시했습니다. 전 세계 연간 수요는 약 10,000톤입니다. 나중에 GE는 제품의 내열성을 개선하기 위해 ULtemⅡ도 개발했습니다. ULtemⅡ는 p-페닐렌디아민 구조를 포함하고 있어 유리 전이 온도(tg)가 215°에서 227°로 증가하여 전자 부품의 초소형 튜브 표면 접착 기술(SMT) 요구 사항에 적응했습니다. 이 회사는 내화학성 등급 CRS5000과 와이어 코팅 등급 실리콘 공중합체 D9000을 개발했습니다. 내열성, 내화학성, 유동성을 더욱 개선하기 위해 회사는 PEI/PPS 합금 JD8901, PEI/PC 합금 D8001, D8007 및 SPEI/PA 합금과 같은 특수 플라스틱 합금도 개발했습니다.
상하이 합성수지 연구소의 폴리에테르이미드에 대한 연구 개발 작업은 1980년대 초에 시작되었습니다. 현재 10t/aPEI 장치가 있는데, 현재 공급이 부족합니다. 연구소는 국가 방위 산업의 요구를 충족시키기 위해 100t/a PEI 생산 장치를 구축할 준비를 하고 있습니다. 연구소의 폴리에테르이미드 YS30은 구조에 디페닐 에테르 디아민이 포함되어 있으며, 제품의 가수분해 저항성이 더 좋습니다.
생산 방법
폴리에테르이미드는 4,4'-디아미노디페닐 에테르 또는 메타(또는 p-페닐렌디아민)와 2,2'-비스[4-(3,4-디카복시페녹시)페닐] 프로판 디안하이드라이드로 구성되며, 디메틸아세트아미드 용매에서 가열 및 중축합, 분말화 및 이미드화를 통해 제조됩니다.
위의 방법 중에서 폴리니트로 치환법과 폴리사이클릭 축합 중합법으로 나눌 수 있다. 전자는 먼저 고리화 반응을 거쳐 이미드 고리를 생성한 다음, 방향족 친핵성 니트로 치환 반응을 거쳐 유연한 에테르 "힌지"를 형성한다. 후자는 먼저 고리화 반응을 거친 다음 고리화 반응을 수행한다. 폴리머 생성 공정은 폴리사이클릭 축합 중합 공정이다.
PEI는 용융 폴리축합으로 제조할 수 있습니다. 이 접근 방식은 경제적, 생태적, 기술적 관점에서 유망합니다. 이 방법은 용매를 사용하지 않으므로 폴리머는 용매를 포함하지 않으며, 이는 가공 및 사용에 매우 중요합니다.
PEI는 연속적인 방법을 사용하여 압출기에서 직접 제조할 수도 있습니다. 이 방법의 작동 단계는 다음과 같습니다. 출발 화합물의 혼합물은 압출기에서 온도가 다른 영역을 순서대로 통과하여 단량체가 혼합되는 저온 영역에서 최종 제품이 녹는 고온 영역으로 이동합니다. 고리화 반응에 의해 생성된 물은 적절한 구멍을 통해 압출기에서 지속적으로 배출되며 일반적으로 압출기의 마지막 영역에서 진공 감소의 도움으로 추출됩니다. 폴리머 펠릿 또는 시트는 압출기의 출구에서 얻을 수 있습니다. PEI와 다양한 필러도 압출기에서 직접 혼합하여 PEI 기반 화합물을 생산할 수 있습니다.
이러한 방법 중 용액 중합은 산업 생산 방법입니다. 그러나 압출기 연속 압출 중합 방법은 상하이 합성수지 연구소에서 소형 장치로 성공적으로 개발되었으며 산업 생산으로 추진될 수 있습니다.
물리 화학적 특성
폴리에테르이미드는 우수한 기계적 특성, 전기 절연 특성, 방사선 저항성, 고온 및 저온 저항성 및 내마모성을 가지고 있으며 마이크로파를 전달할 수 있습니다. 유리 섬유, 탄소 섬유 또는 기타 필러를 추가하면 향상된 개질 목적을 달성할 수 있습니다. 또한 다른 엔지니어링 플라스틱과 결합하여 내열성 폴리머 합금을 형성하여 -160~180℃에서 사용할 수 있습니다. 상하이 합성수지 연구소의 기업 표준 SR-7001-86 "YS30 사출 성형 폴리에테르이미드 플라스틱"의 주요 성과 지표는 표 3-47에 나와 있습니다.
가공 및 성형
폴리에테르이미드는 사출성형 및 압출이 가능하며, 접착제 및 다양한 용접 방법을 사용하여 후가공 및 다른 재료와의 접합이 용이합니다. 용융 유동성이 좋기 때문에 복잡한 형상의 부품을 사출성형을 통해 생산할 수 있습니다. 가공하기 전에 150°C에서 4시간 동안 완전히 건조해야 하며, 사출 온도는 337~427°C이고, 금형 온도는 65~117°C입니다. YS30의 사출성형 조건은 다음과 같습니다.
예열 150℃, 4시간
배럴 온도:
전면부 300~320℃
후부 330~410℃
사출성형압력 60~100MPa
유지시간 5~30초
냉각시간은 5~30초.
응용 분야
폴리에테르이미드는 종합적 균형 특성이 우수하여 전자, 모터, 항공 등의 산업 분야에 효과적으로 활용되고 있으며, 전통제품 및 문화, 일상생활 필수품의 금속 대체 소재로 활용되고 있습니다.
전기 및 전자 산업 분야에서 폴리에테르이미드 소재로 만든 부품은 고강도 및 치수 안정성 커넥터, 일반 및 마이크로 릴레이 하우징, 회로 기판, 코일, 플렉시블 회로 및 반사경을 포함하여 널리 사용되었습니다. 고정밀 고밀도 광섬유 부품. 특히 눈에 띄는 것은 광섬유 커넥터 제조에서 금속을 대체하여 이를 사용하면 부품 구조를 최적화하고 제조 및 조립 단계를 단순화하며 더 정확한 치수를 유지할 수 있으므로 최종 제품 비용을 약 40% 절감할 수 있다는 것입니다.
내충격성 시트 Ultem 1613은 항공기의 다양한 부품, 예를 들어 측면 창문, 코 부분, 좌석 등받이, 내부 벽 패널, 도어 커버링 및 승객을 위한 다양한 품목을 제조하는 데 사용됩니다. PEI와 탄소 섬유로 구성된 복합 소재는 최신 헬리콥터의 다양한 부품 구조에 사용되었습니다.
PEI는 우수한 기계적 특성, 내열성 및 내화학성을 활용하여 고온 커넥터, 고출력 자동차 조명 및 표시기, 자동차 실내의 외부 온도를 제어하는 센서(에어컨 온도 센서) 및 공기와 연료 혼합물의 온도를 제어하는 센서(유효 연소 온도 센서)를 제조하는 자동차 분야에서 사용됩니다. 또한 PEI는 고온 윤활유 침식에 강한 진공 펌프 임펠러, 180°C에서 작동하는 증류기의 연삭 유리 조인트(소켓 인터페이스), 비조명 안개 방지 램프의 반사경으로도 사용할 수 있습니다.
폴리에테르이미드 폼은 운송기계, 항공기 등의 방열 및 방음재로 사용됩니다.
PEI는 가수분해 저항성이 우수하여 의료 수술 도구의 손잡이, 트레이, 클램프, 보철물, 의료용 광선 반사판, 치과용 기구 등으로 사용됩니다.
식품 산업에서는 제품 포장재나 전자레인지용 트레이로 사용됩니다.
PEI는 우수한 고온 기계적 특성과 내마모성을 가지고 있어 수도관 조향 밸브용 밸브 부품을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. PEI는 강도, 유연성 및 내열성이 뛰어나 우수한 코팅 및 필름 형성 재료입니다. 전자 산업에 적합한 코팅 및 필름을 형성할 수 있으며, 미세 다공성 막의 기공 크기 < 0.1μm 및 높은 투과성을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 고온 내성 접착제 및 고강도 섬유로도 사용할 수 있습니다.
개발 동향
폴리에테르이미드는 주로 미국 제너럴 일렉트릭 회사에서 생산 판매하고 있습니다. 개발 추세는 내열성을 개선하는 것입니다. 이러한 이유로 p-페닐렌디아민 구조를 도입하여 다른 특수 엔지니어링 플라스틱과 합금화합니다. PEI의 기계적 강도를 개선하기 위해 PC, PA 및 기타 엔지니어링 플라스틱을 사용하여 합금을 형성합니다. 중합 기술 측면에서는 트윈 스크류 연속 압출 중합 반응 기술이 개발되고 있으며 조만간 산업 생산이 이루어질 것으로 예상됩니다.
폴리 에테르 에테르 케톤
폴리에테르에테르케톤, 줄여서 PEEK라고도 합니다.
개요
폴리에테르에테르케톤(PEEK) 수지는 결정질, 초내열성 열가소성 폴리머입니다. 고온 저항성 및 내화학성 등의 물리적, 화학적 특성을 가지고 있으며, 고온 저항성 구조 재료 및 전기 절연 재료로 사용할 수 있습니다. PEEK는 개질을 통해 더 높은 물리적 특성을 얻을 수 있습니다. 예를 들어, 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE), 폴리에테르설폰(PESU) 등과 혼합하여 다양한 사용 요구 사항을 충족할 수 있습니다. J.Denault와 Lin SH는 각각 유리 섬유(GF), 탄소 섬유(CF) 및 기타 복합 강화 PEEK 수지를 사용하여 재료의 서비스 온도, 강성, 치수 안정성 및 충격 성능을 개선합니다. 나노 소재로 채워진 PEEK 복합 재료는 더 나은 경도, 인장 강도 및 신장 강도와 인장 탄성률이 순수한 PEEK에 비해 20%-50% 증가하여 적용 범위를 더욱 확대합니다.
개발 역사
1977년 영국 회사 ICI가 폴리에테르에테르케톤 PEEK를 성공적으로 합성했고, 1978년에 시장에 출시되어 1982년부터 Victrex라는 브랜드 이름으로 판매되고 있습니다. 군사적 배경으로 인해 PEEK 시장은 오랫동안 이 회사가 독점해 왔습니다. 영국의 ICI 회사 외에도 일본의 Mitsubishi Chemical Company, Sumitomo Chemical Company, 미국의 DuPont Company, 인도의 Gharda Company 등이 제조업체에 속합니다. PEEK 수지가 나오자마자 관련 제조업체에서 중요한 전략적 군사 물자로 간주되어 많은 국가로 수출이 제한되었습니다. 중국 국방 산업의 발전과 민간 사용의 시급한 요구를 충족하기 위해 길림 대학 특수 엔지니어링 플라스틱 연구 센터는 독자적인 지적 재산권을 가진 PEEK 수지 합성 기술을 개발했습니다. 창춘 지다 하이테크 소재 유한회사는 이 기술을 사용하여 500t/a 생산 장치를 구축했습니다.
응용 분야
PEEK 기반의 첨단 열가소성 복합소재는 항공우주 분야에서 가장 실용적인 복합소재 중 하나가 되었습니다. 탄소섬유/폴리에테르에테르케톤 복합소재는 F117A 항공기 전자동 꼬리 날개, C-130 항공기 동체 배면 패널, 라팔 항공기 동체 외피, V-22 항공기 노즈 랜딩 기어 제조에 성공적으로 사용되었습니다. 특수 탄소섬유 강화 PEEK 파동 흡수 복합소재는 파동 흡수 특성이 뛰어나고 주파수가 0.1MHZ-50GHZ인 펄스를 상당히 감쇠시킬 수 있습니다. 이 유형의 복합소재인 모델 APC는 첨단 전투기의 동체와 날개에 사용되었습니다. 또한 ICI에서 개발한 APC-2 유형 PEEK 복합소재는 CelionG40-700 탄소섬유와 PEEK 멀티필라멘트 혼방사의 단방향 강화 복합소재입니다. 헬리콥터 로터와 미사일 케이스 제조에 특히 적합합니다. 미국의 스텔스 헬리콥터 LHX는 이미 이 복합소재를 채택했습니다. CL Ong 등은 PEEK/흑연 섬유 복합소재를 개발하여 전투기의 코 착륙장치로 굳혔습니다. 제조 주기가 짧고 환경 적응성이 뛰어난 특성을 가지고 있습니다. 난연성이 뛰어나 항공기 화재 위험을 줄이기 위해 항공기 내부 부품을 준비하는 데도 자주 사용됩니다.
PEEK는 난연성, 우수한 코팅 가공성(용매 없이 용융 및 압출 가능), 우수한 박리 저항성, 우수한 내마모성 및 강력한 방사선 저항성의 특성을 가지고 있습니다. 케이블 및 전선의 절연 또는 절연으로 사용되었습니다. 보호층으로 원자력, 항공기, 선박 및 기타 분야에서 널리 사용됩니다. PEEK는 또한 원자력 발전소의 커넥터 및 밸브 부품, 로켓의 배터리 탱크 및 로켓 엔진 부품을 제조하는 데 사용할 수 있습니다. 핵폐기물 용기도 블로우 몰딩을 사용하여 만들 수 있습니다.
가공 및 성형
Film
현재 중국에는 연속 침지법과 주조법의 두 가지 성형 방법이 있습니다. 먼저, 디메틸아세트아미드 용액에서 농도가 15%~16%이고 점도가 20~50초 감소한 폴리아믹산 용액을 준비합니다. 그런 다음 멀티패스 침지기를 사용하여 0.05mm 두께의 알루미늄 호일을 연속 캐리어로 사용하여 침지 작업을 수행합니다. 각 침지를 베이킹하고 건조(180°C 미만)하여 용매를 제거합니다. 침지 속도는 3.5~6.5m/min입니다. 그런 다음 350°C에서 30~60분 동안 처리하여 폴리아믹산 필름을 탈수 및 고리화합니다. 냉각 후 알루미늄 호일에서 폴리이미드 필름을 벗겨 완제품을 얻습니다. 폴리아믹산 용액을 연속적으로 작동하는 스테인리스 스틸 기본 벨트에 캐스팅하면 베이킹 및 고온 탈수 및 고리화를 통해 폴리이미드 필름을 생산할 수 있습니다.
성형 플라스틱
피로멜리트산 디안하이드라이드와 15'-디아미노디페닐 에테르의 등몰 반응으로 제조한 20-4,4% 고점도 폴리아믹산 용액에 300차 아민 촉매를 첨가하고 가열하여 침전시킨 후 용매를 제거하고 300℃ 고온에서 처리하여 비표면적이 높은 성형 분말을 제조한다. 마지막으로 유사한 분말 야금법을 사용하여 폴리이미드 분말을 금형에 첨가하고 10℃에서 275분간 유지한 후 2분간 가압(200MPa)하고 가압을 유지하면서 공기를 불어 냉각한다. 온도가 XNUMX℃보다 낮으면 가압을 해제하고 금형을 해제하기만 하면 된다.
식이섬유
폴리피로멜리트이미드 섬유는 마스터배치 폴리아믹산 DMAC(디메틸아세트아미드) 용액을 기체 분위기에서 건식 방사하여 폴리아믹산 섬유로 만든 후, 완전 연신시켜 제조한다. 이렇게 제조된 섬유는 열변환 후 550°C에서 연신하여 폴리이미드 섬유로 성형한다. 이 방법으로 제조된 섬유는 인장 강도 0.45GPa, 연신율 11.7%, 탄성률 6.4GPa를 나타낸다.
페인트
폴리아믹산은 코팅 재료로 사용할 수 있습니다. 와이어에 적용되고 열적으로 폴리이미드로 변환되어 중요한 케이블 코팅을 만듭니다. 앞서 언급한 Pyre ML과 Pyralin은 이러한 유형의 폴리피로멜리티미드 코팅에 속합니다.
