중공 성형이라고도 알려진 이것은 빠르게 발전하고 있는 플라스틱 가공 방법. 블로우 성형 기술은 저밀도 제품을 생산하는 데 사용되기 시작했습니다. 폴리에틸렌 제1950차 세계대전 중 병. XNUMX년대 후반, 고밀도 폴리에틸렌이 탄생하고 블로우 몰딩 기계가 개발되면서 블로우 몰딩 기술이 널리 사용되었습니다. 중공 용기의 부피는 수천 리터에 달할 수 있으며 일부 생산은 컴퓨터로 제어되었습니다. 블로우 몰딩에 적합한 플라스틱에는 폴리에틸렌이 포함됩니다. 폴리 염화 비닐, 폴리 프로필렌, 폴리에스터 등을 이용하여 만든 중공용기는 산업용 포장용기로 널리 쓰이고 있다. 파리손을 만드는 방법에 따라 블로우 성형은 압출 블로우 성형과 사출 블로우 성형으로 나눌 수 있으며, 최근 개발된 블로우 성형은 다층 블로우 성형과 스트레치 블로우 성형.

기본 정보

열가소성 수지를 압출 또는 사출 성형하여 얻은 관형 플라스틱 프리폼을 뜨거운 상태(또는 연화된 상태로 가열한 상태)에서 분할 금형에 넣습니다. 금형을 닫은 후, 압축 공기를 프리폼에 즉시 주입하여 플라스틱 프리폼을 부풀리고 금형 내벽에 밀착시킵니다. 냉각 및 탈형 과정을 거치면 다양한 중공 제품이 얻어집니다. 블로우 필름의 제조 공정은 원리적으로 중공 제품 블로우 성형과 매우 유사하지만 금형을 사용하지 않는다는 점이 다릅니다. 플라스틱 가공 기술 분류 관점에서 블로우 필름의 성형 공정은 일반적으로 압출 성형에 포함됩니다. 블로우 성형 기술은 제2차 세계 대전 중 저밀도 폴리에틸렌 병 생산에 사용되기 시작했습니다. 1950년대 후반 고밀도 폴리에틸렌의 등장과 블로우 성형기의 개발로 블로우 성형 기술이 널리 사용되게 되었습니다. 중공 용기의 용량은 수천 리터에 달할 수 있으며, 일부 생산 공정에서는 컴퓨터 제어 방식을 채택하고 있습니다. 블로우 성형에 적합한 플라스틱에는 폴리에틸렌, 폴리염화비닐, 폴리프로필렌, 폴리에스터 등이 있으며, 이렇게 만들어진 속이 빈 용기는 산업용 포장 용기로 널리 사용됩니다.

블로잉 몰드에 대해

폴리머

가장 일반적인 블로우 몰드 압출 소재는 대부분의 우유병을 구성하는 폴리머인 고밀도 폴리에틸렌입니다. 다른 폴리올레핀도 일반적으로 블로우 몰딩으로 처리됩니다. 용도에 따라 스티렌 폴리머, 폴리염화비닐, 폴리에스터, 폴리우레탄, 폴리카보네이트 및 기타 열가소성 수지 블로우 몰딩으로도 제작 가능합니다.

최근에 엔지니어링 플라스틱 자동차 산업에서 널리 받아들여져 왔습니다. 재료 선택은 기계적 강도, 내후성, 전기적 특성, 광학적 특성 및 기타 특성을 기반으로 합니다.

혼합

롤밀, 배치믹서부터 싱글스크류 및 기타 다양한 용융혼합장비가 사용됩니다. 트윈 스크류 압출기. 연속 믹서(압출기)는 일관된 제품 품질을 제공하고 운영 비용을 절감하기 때문에 가장 일반적으로 사용되는 장비입니다. 혼합에는 두 가지 유형이 있습니다. 분배 혼합 재료는 높은 전단 응력이 필요 없이 혼합물에 고르게 분산됩니다. 이러한 유형의 혼합을 확장 혼합 또는 층류 혼합이라고 합니다.

집중 혼합이라고도 알려진 분산 혼합에는 높은 전단 응력을 적용하여 응집된 고체를 분해하는 과정이 포함됩니다. 예를 들어, 첨가제 덩어리가 부서지면 실제 입자 크기는 더 작아집니다.

혼합 작업에는 종종 하나의 공정에서 두 가지 유형의 혼합이 모두 필요합니다.

밀어 냄

폴리머 컴파운딩은 용융 혼합을 통해 폴리머 또는 폴리머 시스템을 업그레이드하는 프로세스로 정의됩니다. 복합 공정은 단일 첨가제 추가부터 다중 첨가제 처리, 폴리머 합금 및 반응성 혼합물까지 다양합니다. 미국 폴리머 생산량의 1/3이 복합 폴리머로 추정됩니다. 화합물은 최종 응용 분야의 성능 요구 사항에 따라 맞춤화될 수 있습니다. 컴파운드 제품은 고광택과 우수한 충격강도, 정밀한 성형성과 우수한 강성 등 복합적인 특성을 가지고 있습니다.

혼합된 중합체는 일반적으로 추가 가공을 위해 펠렛화됩니다. 그러나 폴리머 재가열을 방지하는 프로파일 압출과 같은 추가 단계와 컴파운딩을 결합하는 데 대한 관심이 커지고 있습니다.

취주

블로우 성형 제품의 4분의 3은 압출 블로우 성형으로 만들어집니다. 압출 공정은 재료를 구멍이나 금형에 밀어 넣어 제품을 만드는 것입니다.

압출 블로우 성형 공정은 5단계로 구성됩니다. 1. 플라스틱 금형(중공 플라스틱 튜브의 압출); 2. 금형의 금형을 닫고 금형을 고정한 후 금형을 자릅니다. 3. 금형 캐비티의 차가운 벽에 금형을 불어 넣고 개구부를 조정하며 냉각 중에 특정 압력을 유지합니다. 4. 금형을 열고 불어진 부품을 제거합니다. 5. 플래시를 다듬어 완성품을 얻습니다.

블로우 성형 적용 범위

일반적인 제품에는 병, 캔, 유아용품, 스포츠 장비 등과 같은 생활 필수품이 포함됩니다.

압출 블로우 성형은 속이 빈 열가소성 부품을 제조하는 방법입니다. 잘 알려진 블로우 성형품으로는 병, 통, 캔, 상자 및 식품, 음료, 화장품, 의약품 및 생활 필수품을 포장하는 모든 용기가 있습니다. 대형 블로우 성형 용기는 일반적으로 화학 제품, 윤활유 및 벌크 재료를 포장하는 데 사용됩니다. 기타 블로우 성형 제품으로는 볼, 벨로우즈, 장난감 등이 있습니다. 자동차 산업의 경우 연료 탱크, 자동차 충격 흡수 장치, 좌석 등받이, 중앙 브래킷, 팔걸이 및 머리 받침 커버가 블로우 성형됩니다. 기계 및 가구 제조 산업의 경우 블로우 성형 부품은 쉘, 도어 프레임, 랙, 냄비 또는 개방형 상자입니다.

압출 블로우 성형

압출 블로우 성형은 일반적으로 병, 용기 및 기타 유사한 제품과 같은 속이 빈 플라스틱 부품을 생산하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 이는 블로우 성형 공정의 변형이며 다음 단계를 포함합니다.

밀어 냄:

• 이 공정은 압출기에서 플라스틱 수지(보통 펠릿 형태)를 녹이는 것부터 시작됩니다.
• 용융된 플라스틱은 다이를 통과하여 패리슨(parison)이라는 빈 튜브를 형성합니다. 패리슨의 크기와 모양은 다이의 디자인에 따라 달라집니다.

조형:

• 패리슨은 금형 캐비티의 두 절반 사이에 포착됩니다.
• 그런 다음 압축 공기가 패리슨 안으로 불어넣어 패리슨이 팽창하여 금형의 모양에 맞게 됩니다.
• 플라스틱 재료는 금형 벽에 대해 냉각되어 굳어집니다.

부품 배출:

• 플라스틱이 냉각되고 응고되면 금형이 열리고 부품이 배출됩니다.
• 여분의 플라스틱 재료(플래시)는 최종 제품에서 제거됩니다.

압출 블로우 성형은 일반적으로 제조에 사용됩니다 플라스틱 제품 병, 용기, 탱크, 드럼과 같이 속이 비어 있는 내부를 가진 제품입니다. 다양한 모양, 크기, 색상의 품목을 생산할 수 있는 다재다능한 공정입니다. 공정이 비교적 빠르고 비용 효율적이어서 대량 생산에 적합합니다.

압출 블로우 성형의 장점은 다음과 같습니다.

• 비용절감 효과: 대량 생산에 적합한 공정으로 단위당 비용 절감에 도움이 됩니다.
• 설계 유연성: 복잡한 형상과 디자인의 제작이 가능합니다.
• 균일한 벽 두께: 구조적 무결성에 중요한 벽 두께가 일정한 제품을 만들 수 있습니다.
• 빠른 생산: 다른 제조방법에 비해 공정이 상대적으로 빠르다.
• 낮은 툴링 비용: 압출 블로우 성형의 툴링 비용은 다른 성형 공정에 비해 낮은 경우가 많습니다.

전반적으로 압출 블로우 성형은 다양한 중공 플라스틱 제품을 효율적이고 비용 효율적으로 생산하기 위해 플라스틱 산업에서 널리 사용되는 제조 공정입니다.

사출 블로우 성형

사출 블로우 성형은 사출 성형과 블로우 성형의 요소를 결합하여 주로 병 및 용기와 같은 속이 빈 플라스틱 부품을 생산하는 데 사용되는 제조 공정입니다. 이 프로세스에는 일반적으로 다음 단계가 포함됩니다.

주입:

• 먼저, 나사식 사출 성형기를 사용하여 패리슨(프리폼)을 금형 캐비티에서 사출 성형합니다.
• 패리슨은 한쪽 끝에 구멍이나 개구부가 있는 프리폼으로, 분할된 강철 주형에 용융된 플라스틱을 주입하여 생성됩니다.

취주:

• 프리폼은 코어 로드를 통해 블로우 몰드 캐비티로 전달됩니다.
• 그런 다음 압축 공기를 프리폼에 불어 넣어 금형의 모양에 맞게 팽창시킵니다. 이 과정을 통해 최종 빈 부분이 형성됩니다.

냉각 및 응고:

• 플라스틱 재료는 냉각되어 금형 벽에 대해 응고됩니다.
• 부품이 충분히 냉각되면 금형이 열리고 완제품이 배출됩니다.

사출 블로우 성형은 음료수 병, 개인 관리 제품, 의약품, 가정용 화학 물질 등 중소형 플라스틱 용기를 생산하는 데 자주 사용됩니다. 이 프로세스는 다음과 같은 이점을 제공합니다.

• 높은 정밀도: 사출 성형을 통해 벽 두께와 부품 치수를 정밀하게 제어할 수 있습니다.
• 통일성: 균일한 벽 두께와 높은 정확도의 부품을 생산할 수 있는 공정입니다.
• 우수한 표면 마감: 사출 블로우 성형으로 부드럽고 미려한 표면 마감을 갖춘 제품을 생산할 수 있습니다.
• 설계 유연성: 복잡한 형상, 난해한 디자인의 제작이 가능합니다.
• 재료 효율성: 재료 사용 측면에서 프로세스가 효율적일 수 있어 폐기물이 줄어듭니다.

사출 블로우 성형은 높은 정밀도, 치수 안정성 및 우수한 표면 마감이 필수적인 응용 분야에 특히 적합합니다. 이는 고품질의 중공 플라스틱 부품이 대량으로 필요한 산업에서 일반적으로 사용됩니다.