La calandra está compuesta por dos o más rodillos, dispuestos según el método de calentamiento, y se puede dividir en prensado en frío y prensado en caliente. El prensado en frío es adecuado para materiales que no requieren calentamiento, como película de grafito, lámina de grafito, materiales absorbentes de ondas, materiales de blindaje, materiales magnéticos, materiales de metales no ferrosos, etc. El prensado en caliente se divide en calentamiento por agua, calentamiento eléctrico, calentamiento por aceite y calentamiento electromagnético. Son todas máquinas que prensan y estiran caucho, gel de sílice, caucho de silicona, materiales de cambio de fase, PTFE o plásticos y otros materiales en películas de cierto espesor y forma superficial a cierta temperatura, y pueden pegar lona de cortina de fibra o cortinas de alambre de acero. Las calandras se pueden dividir en calandras de dos, tres, cuatro y cinco rodillos según el número de rodillos; según la disposición de los rodillos, se pueden dividir en tipo "L", tipo "T", tipo "F", tipo "Z", etc. tipo "S", etc.
Las calandrias ordinarias se componen principalmente de rodillos, bastidores, dispositivos de ajuste de la distancia entre rodillos, dispositivos de ajuste de la temperatura de los rodillos, dispositivos de transmisión, sistemas de lubricación, sistemas de control y dispositivos de extracción de rodillos. Además de las partes y dispositivos principales de las calandrias ordinarias, las calandrias de precisión también tienen dispositivos adicionales para garantizar la precisión del calandrado, como sistemas de mantenimiento de presión, sistemas de ajuste de la holgura de los cojinetes, etc.
clasificación del producto
La calandria de prensado se utiliza para prensar caucho, láminas de grafito, materiales absorbentes, materiales de protección, materiales magnéticos y materiales metálicos no ferrosos hasta obtener un determinado espesor y forma de sección transversal.
La calandria universal puede realizar diversas tareas como encolado, pegado y tableteado.
Calendario experimental para fines de prueba.
Parámetros característicos
Son muchos los parámetros que caracterizan una calandria, entre ellos el número de rodillos y su disposición, el diámetro y la longitud de los rodillos, el rango de velocidad, la relación de velocidad y la capacidad de producción de los rodillos, el espesor mínimo y la tolerancia de espesor de los productos laminados, el espesor de los rodillos, la presión lateral y la potencia motriz, etc.
Proporción de aspecto
La longitud y el diámetro del rodillo se refieren a la longitud y el diámetro de la parte de trabajo del rodillo. Este es un parámetro característico que caracteriza el tamaño de la calandria.
1. Longitud del rodillo
La longitud del rodillo caracteriza el ancho máximo del producto que se puede laminar. Dado que es necesario dejar espacio para las placas deflectoras en ambos extremos, la longitud efectiva del rodillo es la longitud del rodillo menos la longitud de la superficie no funcional (aproximadamente el 15 % de la longitud del rodillo).
2. Relación de aspecto del rodillo
La relación entre la longitud y el diámetro de la parte de trabajo del rodillo se denomina relación de aspecto. La relación de aspecto del rodillo (o diámetro del rodillo) afecta principalmente al espesor y la precisión dimensional de los productos laminados (excepto en el caso del rodillo reductor). Además de estar relacionada con el rendimiento del material laminado, el material del rodillo y la longitud de la parte de trabajo, depende principalmente de los requisitos de calidad de los productos laminados.
3. Relación entre el diámetro del rodillo, la presión transversal y la potencia, la relación de aspecto y la rigidez.
La relación entre el diámetro del rodillo y la fuerza transversal y la potencia se muestra en la figura. Cuanto mayor sea el diámetro del rodillo, mayor será la fuerza lateral y mayor será la potencia motriz requerida, casi en una relación lineal.
La relación de aspecto del rodillo afecta principalmente a la rigidez del mismo. La figura muestra la relación de rigidez de un rodillo con un diámetro de φ610 mm con diferentes relaciones de aspecto. En la figura se puede observar que cuanto mayor es la relación de aspecto, peor es la rigidez.
4. Determinación de la longitud, el diámetro y la relación de aspecto del rodillo.
La longitud, el diámetro y la relación de aspecto del rodillo se determinan principalmente de acuerdo con los requisitos del proceso de producción del producto, es decir, en función del tipo de materia prima a procesar, el rango de espesor y el rango de ancho del producto laminado, la velocidad de laminación del rodillo (es decir, los requisitos de salida) y otros requisitos.
Para garantizar el espesor y la precisión dimensional de los productos laminados, de acuerdo con la experiencia práctica de producción, la relación de aspecto del rodillo debe limitarse al siguiente rango (excepto para rodillos de diámetro reducido):
Al procesar materiales blandos (como el caucho), la relación de aspecto general es de 2.5 a 2.7. El máximo no debe superar los 3.
Para procesar materiales duros, la relación de aspecto debe ser de aproximadamente 2.0 a 2.2.
Serie estándar de longitud y diámetro de rodillo: φ360 × 1120; φ450 × 1200; φ550 × 1600; φ610 × 1730; φ710 × 1800
Velocidad del rodillo y relación de velocidad
La velocidad lineal del rodillo de la calandria se refiere a la velocidad circunferencial del rodillo, expresada en “m/min”. La velocidad lineal del rodillo es un parámetro que caracteriza la capacidad de producción de la calandria, y también es uno de los parámetros que caracteriza el nivel avanzado de la calandria.
1. Velocidad del rodillo
La velocidad del rodillo se determina principalmente en función del uso del proceso de calandrado y del nivel de automatización de la producción. La velocidad del rodillo debe poder cumplir con los requisitos de la operación del proceso de calandrado, es decir, la velocidad del rodillo debe ser ajustable.
A nivel internacional, la velocidad de laminado suele alcanzar los 50-90 m/min, y algunos han alcanzado los 115 m/min. La velocidad media de laminado del alambre de acero puede alcanzar los 50 m/min. Cuando se utiliza el laminado en frío (la película de dos capas laminada se presiona directamente sobre el cable de acero sin trama), la velocidad media de laminado puede alcanzar los 30 m/min.
2. Rango de ajuste de velocidad
El rango en el que el rodillo puede ser infinitamente variable se denomina rango de regulación de velocidad. Debido a la amplia variedad de materiales procesados y las grandes diferencias de rendimiento, para cumplir tanto con la capacidad de producción como con los requisitos de arranque y funcionamiento lentos, generalmente se requiere que el rango de ajuste de velocidad de la calandria sea de aproximadamente 10 veces.
La velocidad máxima se determina principalmente en función de los requisitos de capacidad de producción, y la velocidad mínima se determina principalmente en función del arranque del equipo, la seguridad operativa y la conveniencia.
3. Relación de velocidad
Debido a los diferentes requisitos de proceso para el pegado, encolado o laminado durante el calandrado, los requisitos de relación de velocidad de los rodillos también son diferentes. Las relaciones de velocidad de las diferentes posiciones en la misma calandria también son diferentes.
La relación de velocidad del rodillo está relacionada con el proceso de calandrado y las propiedades del material.
- Para eliminar las burbujas de aire en el material de caucho, el rodillo de alimentación generalmente tiene una relación de velocidad, normalmente de 1:1.1 a 1:1.5, y la norma nacional utiliza principalmente 1:1.1 a 1:1.4. Para materiales de caucho blando, tome el valor más pequeño.
- (Para las operaciones de limpieza con pegamento, para permitir que el material de pegamento penetre en la tela, el rodillo de goma de limpieza requiere una relación de velocidad. Cuanto mayor sea la relación de velocidad, mayor será la fuerza de corte y mejor será el efecto de limpieza con pegamento. Sin embargo, si la relación de velocidad es demasiado alta, dañará la resistencia del textil y hará que el material de goma se queme fácilmente. Si la relación de velocidad es demasiado pequeña, la penetración del material de goma será deficiente. Generalmente, se utiliza 1:1.2~1:1.5, y el estándar nacional utiliza principalmente 1:1.4~1:1.5.
- Para operaciones como tableteado, laminado y encolado, dado que el requisito principal es obtener fuerza de extrusión, generalmente se utiliza el calandrado a velocidad constante con una relación de velocidad de 1:1.
4. Factores a tener en cuenta al seleccionar la velocidad del rodillo
La velocidad de los rodillos afecta directamente al consumo de energía y a la capacidad de producción de la calandria. Cuanto mayor sea la velocidad de los rodillos, mayor será la potencia y la producción, y mayores serán los requisitos para el nivel de mecanización y automatización de la calandria. Por lo tanto, al elegir la velocidad de los rodillos, tenga en cuenta lo siguiente:
- Requisitos del proceso de calandrado;
- El nivel de fabricación del calendario;
- El nivel de automatización de la unidad de calandrado.
- La velocidad del rodillo debe poder ajustarse de forma suave y amplia;
- La velocidad del rodillo debe ser lo más alta posible durante el calandrado, lo que favorece el aprovechamiento de las capacidades del equipo.
Se puede observar que la velocidad del rodillo indica el nivel avanzado de la unidad de calandrado.
Como se utiliza un motor eléctrico para accionar cada rodillo individualmente, la relación de velocidad entre los rodillos se puede ajustar arbitrariamente dentro de un rango determinado (desde 1:1 hasta 1:1.3), de modo que se pueden realizar diversas operaciones en una calandria. Esto hace que la adaptabilidad de la máquina sea más amplia y ayuda a aumentar la velocidad de los rodillos.
Presión lateral
Características de la presión lateral
1. El concepto de presión lateral: cuando el material de caucho pasa a través del espacio entre los rodillos, produce una fuerza radial y una fuerza tangencial sobre el rodillo. La fuerza radial es perpendicular a la superficie del rodillo y trata de separar los rodillos. Esta fuerza se denomina presión lateral o fuerza de separación.
2. Características de la presión lateral del rodillo.
Cuando el material de caucho pasa a través del espacio entre rodillos de la calandria, el espesor del material de caucho disminuye gradualmente de grande a pequeño y la presión aumenta gradualmente, como se muestra en la figura.
(1) En las zonas a y b, la velocidad de paso del material de caucho es más lenta en el centro del espacio entre rodillos y más rápida en ambos lados. Pero a medida que avanza el material de caucho, esta diferencia de velocidad disminuye gradualmente.
(2) Al llegar al punto b, la velocidad de todas las partes es la misma y la presión alcanza el valor máximo.
(3) Al alcanzar la distancia del rodillo, es decir, el punto c, la velocidad del material de caucho en el centro del espacio entre rodillos es mayor que la de ambos lados del espacio entre rodillos, la presión disminuye gradualmente y el espesor de la película aumenta.
(4) Hasta el punto d, el espesor de la película ya no aumenta y la presión del caucho sobre el rodillo cae a cero.
Se puede observar que la presión lateral del material de caucho en el espacio entre rodillos es desigual y el valor máximo estará ligeramente por delante de la distancia entre rodillos.
Factores que afectan la presión lateral
Existen muchos factores que afectan la presión transversal durante el proceso de calandrado. Los aspectos principales son:
1. Tipos y propiedades de los materiales de caucho procesados;
Los distintos tipos de caucho dan lugar a distintas presiones transversales. Los distintos tipos de caucho tienen distinta dureza y viscosidad, lo que da lugar a distintas presiones transversales. Cuanto mayor sea la dureza y la viscosidad, mayor será la presión lateral.
2. Espesor de los productos laminados;
Cuanto más fino sea el espesor del producto, menor será la distancia entre rodillos y mayor será la fuerza de separación. Cuando la distancia entre rodillos es extremadamente estrecha, se generará una enorme fuerza de separación entre los rodillos. Esto se debe a que cuanto menor sea la distancia entre rodillos, más fino será el espesor del producto, se forma una extrusión rígida entre los rodillos y la fuerza de separación aumenta drásticamente. Desde la perspectiva del mantenimiento de los rodillos, esto no está permitido en absoluto en las máquinas de calandrado generales.
3. Diámetro del rodillo y ancho de calandrado.
Cuanto mayor sea el diámetro del rodillo y el ancho de calandrado, mayor será la fuerza lateral generada.
4. El tamaño del ángulo de envoltura al agregar pegamento (es decir, la cantidad de material almacenado en el puerto de alimentación);
Cuanto mayor sea el ángulo de envoltura del caucho, mayor será la superficie de trabajo del rodillo y mayor será la presión lateral.
5. La velocidad del rodillo;
La relación entre la velocidad del rodillo y la presión lateral es complicada.
(1) Cuando aumenta la velocidad del rodillo, aumenta la cantidad de material fundido laminado por unidad de tiempo, lo que provoca que aumente la presión lateral;
(2) A medida que aumenta la velocidad del rodillo, aumenta el calor por fricción de la masa fundida. El aumento de temperatura hace que la viscosidad de la masa fundida disminuya, lo que reduce la presión lateral;
(3) La velocidad del rodillo aumenta, lo que aumenta la presión y, por tanto, la presión lateral, etc.
Por lo tanto, la relación entre la velocidad del rodillo y la fuerza de separación es el resultado integral de varios aspectos. Según las mediciones reales, a medida que aumenta la velocidad del rodillo, la presión lateral aumenta lentamente.
6. Temperatura del rodillo
Cuanto mayor sea la temperatura de procesamiento del rodillo, menor será la viscosidad y mejor la fluidez del material, y menor será la presión lateral generada. Por el contrario, es mayor.
7. Método de adición de pegamento (continuo o intermitente);
Cuando los materiales en láminas o tiras se alimentan de izquierda a derecha, la alimentación es relativamente continua y uniforme, por lo que el impacto en el rodillo es menor y la fluctuación de la presión lateral es menor. Cuando se utiliza la alimentación en bloque, la alimentación es intermitente y no uniforme, el impacto en el rodillo es grande y la fluctuación de la presión lateral también es grande.
Consumo de energía
1. Potencia de transmisión:
La potencia de transmisión de la calandria se refiere a la potencia necesaria para accionar los rodillos de la calandria. Sus características son las siguientes:
(1) Gran potencia de transmisión. Como la calandria es una máquina pesada y los rodillos giran a gran velocidad, la potencia de transmisión es muy grande.
(2) El consumo de energía es relativamente estable. Además, debido a que el material de caucho procesado en la calandria se ha precalentado y ablandado, la presión lateral es pequeña y el material de caucho pasa a través del espacio entre rodillos a la vez, y la deformación del material de caucho antes y después del calandrado no es grande, por lo que la operación es relativamente estable. Por lo tanto, la electricidad es relativamente estable y no tiene cargas pico como el molino abierto.
2. Cálculo de potencia:
El consumo de energía también es un parámetro importante en el diseño de calandrias, que es difícil de obtener con precisión mediante fórmulas teóricas. A continuación, presentamos brevemente varias fórmulas empíricas para un cálculo aproximado:
(1) Cálculo de potencia para transmisión con un solo motor
A. Calculado en función de la velocidad lineal del rodillo.
N = a·L·v
donde a——coeficiente de cálculo
L——La longitud de la parte de trabajo del rodillo
v——Velocidad lineal de calandrado
B. Calculado por número de rodillos
N=K·L·n
En la fórmula, K——coeficiente de cálculo
L——La longitud de la parte de trabajo del rodillo
n——número de rodillos.
La deficiencia común de las dos fórmulas anteriores es que no tienen en cuenta las propiedades y los métodos de procesamiento del caucho que se procesa, así como el impacto del diámetro del rodillo en la potencia, y su impacto en el consumo de energía es muy grande. Se puede ver que las dos fórmulas anteriores son unilaterales.
C. Cálculo de analogía
Con la ayuda de varias características conocidas de la máquina y el consumo de energía, se calculan los coeficientes de cálculo a y K, y luego se calcula la potencia de la calandria diseñada (desconocida) utilizando la fórmula anterior.
(2) Cálculo de potencia cuando se accionan varios motores
En una calandria, debido a las diferentes posiciones de cada rodillo, los diferentes usos del proceso y las diferentes velocidades lineales de rotación, cada rodillo consume diferente energía durante el proceso de calandrado. En condiciones normales, el rodillo de alimentación consume más energía que el rodillo laminador.
A. El consumo de energía de los dos rodillos durante el calandrado es proporcional a la velocidad lineal de los rodillos.
Si las velocidades lineales de los dos rodillos son V1 y V2 respectivamente, y las potencias son N1 y N2 respectivamente, entonces:
N1/N2==V1/V2
B. La potencia consumida al aplicar el pegamento es solo el 6% de la potencia total.
Npasta=0.06N total η
En la fórmula, N es la potencia del rodillo de goma,
N total——potencia total efectiva,
η—-Eficiencia total de transmisión.
En base a los dos puntos anteriores se puede calcular la potencia ocupada por cada rodillo.
Aplicaciones
En la maquinaria para plásticos , la calandra suele combinarse con dispositivos piloto como el transporte, el cribado, la dosificación, el amasado y la masticación del material, dispositivos de seguimiento como la extracción, la tracción, el gofrado, el enfriamiento, la medición del espesor, el enrollado y el corte, así como la transmisión, el control y el calentamiento. Estos dispositivos y demás equipos conforman una línea de producción de calandrado completa para fabricar películas blandas y duras, láminas, cuero sintético, papel pintado, rollos de suelo y otros productos.
clasificación del producto
Existen muchos métodos de clasificación para las calandrias en la maquinaria de plástico. El número de rodillos de presión se divide en dos, tres, cuatro y cinco rodillos. La disposición de los rodillos de presión se puede dividir en tipos F, Z, S y L.
Composición interna
A diferencia de otras máquinas de plástico, la calandria se compone de un marco, un rodillo de presión y su dispositivo de ajuste, un sistema de transmisión y un sistema de calentamiento. El marco generalmente está hecho de hierro fundido y se instala directamente en ambos lados de la base de la máquina de hierro fundido o acero fundido. Rodamientos de rodillos de soporte, dispositivo de precurvado de rodillos o cruz de eje, dispositivo de ajuste de rodillos, dispositivo de lubricación y otros dispositivos auxiliares. El rodillo de presión está hecho de hierro fundido enfriado o acero fundido. Su relación de aspecto se selecciona de acuerdo con la resistencia a la flexión del material del rodillo de presión, que es de aproximadamente 2.6 a 3.5. Para compensar el espesor desigual del producto causado por la deformación por flexión del rodillo de presión, el rodillo de presión a menudo se hace en forma de tambor de cintura. El dispositivo de cruz de rodillos y el dispositivo de precurvado de rodillos también se pueden utilizar para eliminar el espesor desigual del producto. Cada rodillo de presión es impulsado por un motor independiente. El rodillo de presión generalmente se calienta con vapor de agua o agua sobrecalentada, y se requiere que la diferencia de temperatura entre los dos extremos no exceda 1 ° C. Cada rodillo de presión tiene un sistema de calentamiento automático independiente. Las calandrias modernas utilizan cojinetes de rodillos en lugar de cojinetes deslizantes tradicionales para ahorrar energía, mejorar la vida útil de los cojinetes y la precisión del espesor del producto.
Espesor de producción
Dependiendo de las especificaciones de la calandra, el grosor de la película de PVC blando producida también varía, oscilando entre 50 y 1000 micrómetros; el grosor mínimo de la película de PVC rígido es de 60 μm.
Cuello de botella mecánico
En el proceso de calandrado, las dimensiones del producto y la calidad de la superficie son los parámetros de control más importantes. Las dimensiones generales de la bobina generalmente requieren tolerancias de espesor de ±0.015 mm y ±0.05 mm a lo largo y ancho respectivamente; la superficie debe ser plana y lisa. Si no se cumplen estos requisitos, será difícil garantizar una presión de unión uniforme entre la película de PVC y la placa magnética durante la laminación posterior, lo que afectará la resistencia de la unión.
Experiencia técnica
Los fabricantes chinos de imanes de ferrita aglomerada utilizan calandras con estructura de cojinetes. El material del cojinete suele ser cobre o nailon y se lubrica con mantequilla. El casquillo del cojinete se desgasta fácilmente, lo que provoca una desviación radial durante la rotación del rodillo y dificulta el cumplimiento de las tolerancias dimensionales del producto. Por lo tanto, la calandra debe utilizar cojinetes de rodillos radiales de doble hilera de alta precisión y lubricación con aceite fino para reducir el desgaste del cojinete y garantizar la tolerancia de espesor de la placa magnética a lo largo de su longitud.
Debido a la escasa fluidez del material granular, especialmente debido a la influencia de las fuerzas intermoleculares y la deflexión de los rodillos a lo largo de la dirección del ancho, las placas magnéticas laminadas a menudo parecen gruesas en el medio y delgadas en ambos lados a lo largo de la dirección del ancho. Las dimensiones fuera de tolerancia harán que el rollo quede apretado en el medio y suelto en ambos lados durante el rebobinado. Para resolver el problema del espesor excesivo, se puede utilizar una calandria de cuatro rodillos en forma de "L" invertida con una estructura compleja. La calandria tiene funciones de cruce de ejes y precurvado de ejes. Sin embargo, la calandria tiene una estructura compleja, es cara, ocupa un área grande, es incómoda de mantener y tiene altos costos de construcción de fábrica y costos de operación de equipos. Por lo tanto, existe la necesidad de diseñar una calandria abierta de dos rodillos con un rendimiento superior.
Diseño y producción
La clave para el diseño de una calandra abierta de dos rodillos reside en la estructura del rodillo, la selección del material, el tratamiento de la superficie del rodillo y la determinación de los parámetros técnicos, seguida de la configuración de las funciones. En cuanto a la estructura del rodillo, hemos adoptado un diseño de altura media con un diámetro de rodillo extragrande, diferente al de la industria de productos de caucho y plástico . La altura media es (Dd)/2, como se muestra en la Figura 7. El objetivo es compensar la deformación por deflexión del rodillo causada por la tensión de laminación y aumentar la fuerza de laminación en el centro del rodillo, forzando el flujo de partículas magnéticas hacia ambos lados. Al mismo tiempo, hemos diseñado métodos de calentamiento por vapor adecuados para los diferentes métodos de calentamiento del rodillo que se pueden utilizar durante la laminación. Los rodillos huecos y los rodillos perforados periféricos son adecuados para el calentamiento por aceite y por agua. Mediante la práctica de producción, los métodos de calentamiento de ambos tipos de pasada pueden cumplir con los requisitos del proceso para los errores de fluctuación de temperatura de la superficie del rodillo. En cuanto a la selección del material, utilizamos hierro fundido aleado con buena resistencia al desgaste y gran rigidez. La dureza de la superficie de trabajo del rodillo alcanza HS72~75. Sin embargo, los rodillos de hierro fundido aleado suelen presentar manchas similares a flores de hielo en su superficie tras un breve periodo de uso, debido a defectos de fundición y aditivos en los materiales granulares que pueden corroerla, imposibilitando la laminación de placas magnéticas lisas. Es necesario un tratamiento especial de la superficie del rodillo. Este tratamiento incluye principalmente la pulverización superficial con materiales resistentes al desgaste y el cromado duro. Nosotros utilizamos este último. Para mejorar la adherencia entre el cromo duro y el hierro fundido aleado, se requiere un niquelado previo al cromado. El espesor de la capa de cromado tras el rectificado suele ser de 0.05 a 0.08 mm. Cabe destacar que, al producir placas magnéticas recubiertas con película de PVC, la calandra horizontal de dos rodillos se configura mejor con un rodillo cromado y otro de hierro fundido aleado. Dado que la superficie de la placa magnética laminada con rodillos de hierro fundido aleado es relativamente rugosa, resulta beneficioso mejorar la adherencia entre la película de PVC y la placa magnética.
Formulación de parámetros
El principio de establecer los parámetros de diseño de la calandria es producir placas magnéticas calificadas en un solo proceso de calandrado tanto como sea posible. La tensión residual interna de la placa magnética después del laminado repetido de múltiples pasadas es muy grande. Después de la unión con la película de PVC, debido a la diferencia de contracción entre las dos, la película de PVC y la placa magnética se despegarán, la película de PVC quedará expuesta en el borde de la placa magnética y la placa magnética será desigual. y otros fenómenos. A través del cálculo y la corrección experimental, determinamos que los parámetros técnicos óptimos de la calandria de placa magnética para producir anchos inferiores a 1000 mm son: la relación de aspecto del rollo es de 2.5 a 3, la altura media es de 0.1 a 0.3 ‰ del diámetro del rollo y la velocidad lineal del rollo es ≤ 3.5 m/min, la temperatura de la superficie del rollo es de 60~80 ℃, la relación de velocidad es de 1:1 y está equipada con un dispositivo de raspado de bordes, un dispositivo de visualización de la temperatura de la superficie del rollo y del espacio entre rollos. Existen diferentes opiniones sobre la selección de la relación de velocidad de los rodillos. Algunas personas creen que la fuerza de corte de un rodillo con una relación de velocidad menor (como 1:1.03) puede promover una mayor plastificación de los pellets durante el proceso de calandrado. De hecho, este efecto plastificante es extremadamente pequeño, pero provocará rayones en la superficie de la placa magnética y amplificará pequeños defectos debido al efecto de corte de la velocidad diferencial de los rodillos.
