¿Cuándo elegir la amasadora?
La tecnología de reactores amasadores se ha utilizado durante mucho tiempo para lo que se conoce como "intensificación de procesos", donde se realizan múltiples pasos de procesamiento en la misma unidad. Estas unidades se caracterizan por un alto rendimiento por volumen de producción y también tienen la flexibilidad de producir diferentes grados y/o productos. Nos centramos únicamente en aplicaciones de plásticos, especialmente para aplicaciones termoplásticas como TPU/TPE/TPO/EVA/TPR/PVC y masterbatches de alta carga como el relleno CaCO3 (Caco3 superior al 85%), masterbatch de negro de humo (negro de humo superior al 50%), aplicaciones de cables, etc.
Ventajas de la amasadora
- Excelente rendimiento de mezclado y amasado durante las fases húmeda, pastosa y viscosa.
- Diseño compacto que maximiza el rendimiento del proceso por volumen de rendimiento y minimiza el requisito de espacio.
- Distribución estrecha del tiempo de residencia para operación de flujo pistón
- Máxima autolimpieza
- Grandes áreas de superficie de intercambio de calor que producen la mayor relación superficie-volumen posible
Nuestros parámetros de amasadora
| Modelo | 35L | 55L | 75L | 110L |
| Volumen de mezcla efectivo | 35L | 55L | 75L | 110L |
| Potencia | Motor principal: 55 KW, 6 P; motor giratorio: 1.5 KW, 4 P | Motor principal: 75 KW, 6 P; motor giratorio: 2.2 KW, 4 P | Motor principal: 110 KW, 6 P; Motor giratorio: 3.75 KW, 4 P | Motor principal: 160 KW, 6 P; Motor giratorio: 5.5 KW, 4 P |
| La velocidad del raquis. | Eje delantero 39 rpm, eje trasero 30 rpm, | Eje delantero 39 rpm, eje trasero 30 rpm, | Eje delantero 39 rpm, eje trasero 30 rpm, | Eje delantero 39 rpm, eje trasero 30 rpm, |
| Modo de alimentación | Alimentación frontal/posterior | Alimentación frontal/posterior | Alimentación frontal/posterior | Alimentación frontal/posterior |
| Modo de descarga | Descarga tipo giro | Descarga tipo giro | Descarga tipo giro | Descarga tipo giro |
| Camino del sello | Sello mecánico forzado | Sello mecánico forzado | Sello mecánico forzado | Sello mecánico forzado |
| Modo de temperatura | Con refrigeración por agua, controlada por controlador de temperatura automático con pantalla digital, superior a la temperatura establecida, refrigeración automática | Con refrigeración por agua, controlada por controlador de temperatura automático con pantalla digital, superior a la temperatura establecida, refrigeración automática | Con refrigeración por agua, controlada por controlador de temperatura automático con pantalla digital, superior a la temperatura establecida, refrigeración automática | Con refrigeración por agua, controlada por controlador de temperatura automático con pantalla digital, superior a la temperatura establecida, refrigeración automática |
| Tiempo de procesamiento de un solo lote | Aproximadamente 4 ~ 7 lotes por hora | Aproximadamente 4 ~ 7 lotes por hora | Aproximadamente 4 ~ 7 lotes por hora | Aproximadamente 4 ~ 7 lotes por hora |
| Producción de un solo lote | Aproximadamente 26-45 kg por lote | Aproximadamente 45-75 kg por lote | Aproximadamente 60-85 kg por lote | Aproximadamente 100-140 kg por lote |
| CAPACIDAD | 200-300 kg / h | 300-450 kg / h | 350-550 kg / h | 600-850 kg / h |
Información de fábrica
La fábrica Kerke es una de las fábricas del Grupo Wanplas. Kerke se especializa en el diseño y la producción de líneas modulares de peletización de doble husillo paralelo co-rotante, así como de sus componentes clave. Sus principales productos incluyen la extrusora de doble husillo de la serie KTE , que ofrece alto torque, alta velocidad y alta productividad; la línea de peletización de doble/simple husillo de doble etapa de la serie KTE/SE; y la extrusora de un solo husillo de la serie SE para el reciclaje de film de desecho.
