El polietileno de alta densidad (HDPE) es un producto blanco en polvo o granulado. No es tóxico, es inodoro, tiene una cristalinidad del 80% al 90%, un punto de reblandecimiento de 125 a 135 °C y una temperatura de funcionamiento de hasta 100 °C. Su dureza, resistencia a la tracción y fluencia son mejores que las del polietileno de baja densidad. Posee buena resistencia al desgaste, aislamiento eléctrico, tenacidad y resistencia al frío. Tiene buena estabilidad química, es insoluble en cualquier disolvente orgánico a temperatura ambiente y es resistente a la corrosión por ácidos, álcalis y diversas sales. La película tiene baja permeabilidad al vapor de agua y al aire, y baja absorción de agua. Presenta una baja resistencia al envejecimiento y su resistencia al agrietamiento por tensión ambiental no es tan buena como la del polietileno de baja densidad, especialmente la oxidación térmica, que reduce su rendimiento. Por ello, se deben añadir antioxidantes y absorbentes de rayos ultravioleta a la resina para mejorar este aspecto. La temperatura de deformación térmica de la película de polietileno de alta densidad es baja bajo tensión, por lo que debe prestar atención al usarla.
Nuestra historia
Este siglo ha sido testigo de un progreso revolucionario en el campo de las tuberías, es decir, “los plásticos reemplazan al acero”. Con el rápido progreso de la ciencia y la tecnología de los materiales poliméricos, la profundización del desarrollo y la utilización de las tuberías de plástico y la mejora continua de los procesos de producción, las tuberías de plástico han demostrado plenamente su excelente rendimiento. Hoy en día, las tuberías de plástico ya no se confunden con “sustitutos baratos” de las tuberías de metal. En esta revolución, las tuberías de polietileno son muy favorecidas y cada vez más brillantes, y se utilizan ampliamente en el transporte de gas, suministro de agua, descarga de aguas residuales, riego agrícola, minería, transporte de partículas finas y sólidos, así como en campos petroleros, productos químicos y correos y telecomunicaciones, especialmente. en el transporte de gas.
El HDPE es una poliolefina termoplástica producida por copolimerización de etileno. Aunque se introdujo en 1956, este plástico aún no ha alcanzado su madurez. Este material versátil sigue encontrando nuevos usos y mercados.
Los productores chinos de polietileno de alta densidad (el HDPE aquí no incluye el HDPE producido por unidades de polietileno de densidad total) son tres empresas importantes: CNPC, Sinopec y CNOOC. A finales de 2006, había cuatro unidades de HDPE pertenecientes a CNPC, a saber, la unidad de HDPE petroquímica de Lanzhou, la unidad de HDPE petroquímica de Daqing, la unidad de HDPE petroquímica de Liaoyang y la unidad de HDPE petroquímica de Jilin.
El polietileno de alta densidad generalmente se produce mediante el proceso de polimerización Ziegler-Natta, que se caracteriza por la ausencia de cadenas ramificadas en la cadena molecular, por lo que la cadena molecular está dispuesta de manera regular y tiene una mayor densidad. Este proceso utiliza etileno como materia prima y oxígeno o peróxido orgánico como iniciador en un reactor tubular o de caldera de baja presión para iniciar la reacción de polimerización.
El etileno de alta densidad es un material respetuoso con el medio ambiente. Puede reciclarse y reutilizarse al calentarse hasta su punto de fusión. Cabe señalar que las materias primas plásticas se pueden dividir en dos categorías: “termoplásticas” y “termoestables”. El “plástico termoestable” se solidifica al calentarse a una determinada temperatura y su estado no cambia aunque se caliente aún más. Por lo tanto, los productos con problemas ambientales son los de “plástico termoestable” (como los neumáticos), no los de “plástico termoplástico” (como los palés de plástico). Nota: En Hong Kong y Macao, los palés se denominan “contrachapado”, por lo que no todos los “plásticos” son respetuosos con el medio ambiente.
Propiedades materiales
Nombre completo en inglés: Polietileno de alta densidad
Abreviatura: HDPE
Nombre común: etileno de baja presión.
Monómero: etileno
Características básicas: El polietileno de alta densidad es un material ceroso blanco opaco, más ligero que el agua, con una densidad relativa de 0.941 a 0.960. Es suave y resistente, pero ligeramente más duro que el LDPE y ligeramente elástico. No es tóxico ni tiene olor.
Características de combustión: Es inflamable y puede continuar ardiendo después de estar alejado del fuego. El extremo superior de la llama es amarillo y el extremo inferior es azul. Se derretirá al arder y el líquido goteará sin emitir humo negro. Al mismo tiempo, emitirá olor a parafina quemada.
Ventajas principales: Resistencia a ácidos y álcalis, resistencia a disolventes orgánicos, excelente aislamiento eléctrico y capacidad para mantener cierta tenacidad a bajas temperaturas. Sus propiedades mecánicas, como la dureza superficial, la resistencia a la tracción y la rigidez, son superiores a las del LDPE y similares a las del PP , pero más tenaces que este último. Sin embargo, su acabado superficial no es tan bueno.
Principales desventajas: malas propiedades mecánicas, mala permeabilidad al aire, fácil de deformar, fácil de envejecer, fácil de volverse quebradizo, la fragilidad es menor que la del PP, fácil de tensar, baja dureza de la superficie, fácil de rayar. Difícil de imprimir, se requiere un tratamiento de descarga superficial al imprimir, no se puede galvanizar y la superficie está opaca.
Aplicaciones: Se utiliza para la extrusión de películas de embalaje, cuerdas, bolsas tejidas, redes de pesca, tuberías de agua; moldeo por inyección de artículos de primera necesidad y carcasas de uso diario, componentes que no soportan carga, cajas de plástico, cajas giratorias; contenedores de moldeo por extrusión-soplado, productos huecos, botellas.
Moldeo por inyección: el HDPE tiene innumerables aplicaciones, que van desde vasos reutilizables de paredes delgadas para bebidas hasta latas de 5 gsl, y consumen 1/5 del HDPE producido en China. Los grados de moldeo por inyección generalmente tienen un índice de fusión de 5 a 10, con grados resistentes de menor fluidez y grados procesables de mayor fluidez. Los usos incluyen envases de paredes delgadas para artículos de primera necesidad y alimentos; latas de pintura y alimentos resistentes y duraderas; y aplicaciones de resistencia al agrietamiento por estrés ambiental elevado, como tanques de combustible para motores pequeños y botes de basura de 90 galones.
El punto de fusión general del HDPE es 142 ℃ y la temperatura de descomposición es 300 ℃; el rango ajustable de temperatura de moldeo por inyección es relativamente grande. Durante el moldeo por inyección, la temperatura de uso general es de 180 ℃ -230 ℃; debido a que es un plástico de olefina, no absorbe agua y no necesita secarse durante la producción, pero por el bien de la calidad del producto, se puede secar a 60 ℃ durante 1 hora para eliminar el agua flotante; el polietileno tiene una alta viscosidad en estado fundido y una pequeña relación de longitud de flujo, y los productos de paredes delgadas pueden carecer de pegamento, por lo que la compuerta y el corredor son relativamente grandes; el producto es propenso a la electricidad estática y la superficie es propensa a absorber polvo. La tasa de contracción es del 16 ‰ y el valor de desbordamiento es de 0.05 mm.
Caracteristicas
El polietileno de alta densidad tiene buena resistencia al calor y al frío, buena estabilidad química, alta rigidez y tenacidad y buena resistencia mecánica. También tiene buenas propiedades dieléctricas y resistencia al agrietamiento por tensión ambiental. Su dureza, resistencia a la tracción y fluencia son mejores que las del polietileno de baja densidad; su resistencia al desgaste, aislamiento eléctrico, tenacidad y resistencia al frío son todos buenos, pero ligeramente peores que el polietileno de baja densidad en cuanto a aislamiento; tiene buena estabilidad química y es insoluble en cualquier disolvente orgánico a temperatura ambiente. Es resistente a la corrosión por ácidos, álcalis y diversas sales; la película tiene baja permeabilidad al vapor de agua y al aire y baja absorción de agua; su resistencia al envejecimiento es pobre y su resistencia al agrietamiento ambiental no es tan buena como la del polietileno de baja densidad. En particular, la oxidación térmica reducirá su rendimiento. Por lo tanto, es necesario adicionar a la resina antioxidantes y absorbentes de ultravioleta para mejorar este aspecto. La temperatura de deformación por calor de la película de polietileno de alta densidad bajo tensión es baja, por lo que esto debe tenerse en cuenta al aplicarla.
Proceso de producción
El PE se produce con mayor frecuencia mediante procesamiento en fase gaseosa o en suspensión, aunque también se utiliza el procesamiento en fase líquida. Todos estos procesos implican reacciones exotérmicas que involucran monómero de etileno, monómero de α-olefina, un sistema catalítico (que puede estar compuesto por más de un compuesto) y diversos tipos de diluyentes de hidrocarburos. Se utiliza hidrógeno y algunos catalizadores para controlar el peso molecular. Los reactores de suspensión suelen ser tanques agitados o, más comúnmente, grandes reactores anulares en los que la suspensión puede circular y agitarse. Las partículas de polietileno se forman tan pronto como el etileno y el comonómero (según sea necesario) entran en contacto con el catalizador. Después de eliminar el diluyente, las partículas o polvos de polietileno se secan y se añaden aditivos en dosis para producir gránulos. Las líneas de producción modernas con grandes reactores y extrusoras de doble husillo pueden producir más de 40 000 libras de PE por hora. El desarrollo de nuevos catalizadores ha contribuido a la mejora de las propiedades de los nuevos grados de HDPE. Los dos tipos de catalizadores más utilizados son los catalizadores de óxido de cromo de Philips y los catalizadores de compuesto de titanio-alquilaluminio. Los catalizadores de Philips producen HDPE con una distribución de peso molecular media-amplia; los catalizadores de titanio-alquilaluminio producen distribuciones de peso molecular estrechas. Los catalizadores utilizados para producir polímeros con una distribución de peso molecular estrecha en un reactor dúplex también pueden utilizarse para producir grados con una distribución de peso molecular amplia. Por ejemplo, dos reactores en serie que producen productos con pesos moleculares significativamente diferentes pueden producir un polímero bimodal con una distribución de peso molecular de ancho completo.
El peso molecular
Pesos moleculares más altos dan como resultado viscosidades de polímero más altas, pero la viscosidad también es función de la temperatura y la velocidad de corte utilizadas en la prueba. Las mediciones de peso molecular o reológico se utilizan para caracterizar el peso molecular de un material. Los grados de HDPE generalmente tienen un rango de peso molecular de 40,000 a 300,000, con un peso molecular promedio en peso que corresponde aproximadamente al rango de índice de fusión de 100 a 0.029 g/10 min (230 °C, 2.16 kg). En general, un Mw más alto (índice de fusión MI más bajo) aumenta la resistencia de la masa fundida, una mejor tenacidad y ESCR, pero un Mw más alto dificulta el procesamiento.
El proceso es más difícil o requiere mayor presión o temperatura.
Distribución de peso molecular (MWD): la WD del PE varía de estrecha a amplia según el catalizador utilizado y el procesamiento.
El índice de medición de MWD más comúnmente utilizado es el índice de heterogeneidad (HI), que es igual al peso molecular promedio en peso (Mw) dividido por el peso molecular promedio en número (Mn). Este índice oscila entre 4 y 30 para todos los grados de HDPE. La MWD estrecha proporciona baja deformación y alto impacto durante el moldeo. La MWD media a ancha proporciona procesabilidad para la mayoría de los procesos de extrusión. La MWD ancha también puede mejorar la resistencia a la fusión y la resistencia a la fluencia.
Aditivos
La adición de antioxidantes previene la degradación del polímero durante el procesamiento y previene la oxidación del producto terminado durante el uso. Los aditivos antiestáticos se utilizan en muchos tipos de envases para reducir la adhesión del polvo y la suciedad a las botellas o los envases. Los usos específicos requieren formulaciones de aditivos especiales, como inhibidores de cobre asociados con usos de alambres y cables. Se puede lograr una excelente resistencia a la intemperie y a la luz ultravioleta (o luz solar) añadiendo aditivos anti-UV. No se recomienda el PE sin resistencia adicional a los rayos UV o negro de humo para uso continuo en exteriores. Los pigmentos de negro de carbón de alta calidad brindan una excelente resistencia a los rayos UV y, a menudo, se pueden usar en aplicaciones al aire libre como alambres, cables, capas de tanques o tuberías.
Métodos de procesamiento
El PE se puede fabricar mediante una amplia gama de métodos de procesamiento diferentes. Con etileno como materia prima principal, propileno, 1-buteno y hexeno como copolímeros, se utiliza la polimerización en suspensión o la polimerización en fase gaseosa bajo la acción de un catalizador. El polímero resultante se evapora, se separa, se seca, se granula y se realizan otros procesos para obtener un producto terminado con partículas uniformes. Estos incluyen extrusión de láminas, extrusión de películas, extrusión de tubos o perfiles, moldeo por soplado, moldeo por inyección y moldeo rotacional. El HDPE es adecuado para diversos procesos de moldeo de termoplásticos y tiene buena procesabilidad del moldeo, como moldeo por inyección, extrusión, moldeo por soplado, moldeo rotacional, recubrimiento, proceso de formación de espuma, termoformado, soldadura por termosellado, soldadura por calor, etc.
Extrusión: Los grados utilizados para la producción de extrusión generalmente tienen un índice de fusión inferior a 1 y una MWD de media a amplia. Durante el procesamiento, un MI bajo puede lograr una resistencia de fusión adecuada. Los grados de MWD más anchos son más adecuados para la extrusión porque tienen velocidades de producción más altas, presiones de matriz más bajas y una menor tendencia a la fractura por fusión.
El PE tiene muchos usos en la extrusión, como alambres, cables, mangueras, tuberías y perfiles. Las aplicaciones de tuberías varían desde tuberías amarillas de sección pequeña para gas natural hasta tuberías negras de paredes gruesas para tuberías industriales y urbanas. Las tuberías de paredes huecas de gran diámetro están creciendo rápidamente como sustitutos de los drenajes de aguas pluviales y otras líneas de alcantarillado de hormigón.
Láminas y termoformado: Los revestimientos termoformados de muchas neveras portátiles grandes tipo picnic están hechos de PE, que es resistente, ligero y duradero. Otros productos de láminas y termoformados incluyen defensas, revestimientos de tanques, tapas de bandejas, cajas de envío y latas. Una aplicación importante y en rápido crecimiento de las láminas es la membrana para suelos o revestimientos de piscinas, que se basa en la resistencia, la resistencia química y la impermeabilidad del MDPE.
Moldeo por soplado: Más de 1/3 del HDPE vendido en los Estados Unidos se utiliza para moldeo por soplado. Estos van desde botellas para lejía, aceite de motor, detergente, leche y agua destilada hasta grandes refrigeradores, tanques de combustible para automóviles y latas. Las propiedades de los grados de moldeo por soplado, como la resistencia a la fusión, ES-CR y tenacidad, son similares a las utilizadas para aplicaciones de láminas y termoformado, por lo que se pueden usar grados similares.
El moldeo por inyección-soplado se utiliza comúnmente para fabricar envases más pequeños (menos de 16 onzas) para envasar medicamentos, champús y cosméticos. Una ventaja de este proceso es que las botellas se desbarban automáticamente, sin necesidad de pasos de acabado posteriores al procesamiento como el moldeo por soplado convencional. Aunque existen algunos grados de MWD estrechos para mejorar el acabado superficial, generalmente se utilizan grados de MWD de medianos a anchos.
Moldeo por inyección: consulte "Propiedades del material" más arriba.
Rotomoldeo: los materiales para este proceso generalmente se trituran hasta convertirlos en polvos que se funden y fluyen en un ciclo de calor. El rotomoldeo utiliza dos tipos de PE: de uso general y reticulable. El MDPE/HDPE de uso general generalmente tiene un rango de densidad de 0.935 a 0.945 g/CC, con una MWD estrecha, lo que le da al producto un alto impacto y una deformación mínima, y un rango de índice de fusión de 3-8. Los grados MI más altos generalmente no son adecuados porque no tienen la resistencia al impacto y al agrietamiento por tensión ambiental deseada para los productos rotomoldeados.
Película: El procesamiento de película de PE generalmente utiliza el proceso de extrusión por soplado o el proceso de extrusión plana. La mayoría del PE se utiliza para la fabricación de películas, y se puede emplear PE de baja densidad (LDPE) o PE lineal de baja densidad ( LLDPE ). La película de HDPE se utiliza generalmente en aplicaciones que requieren una elasticidad superior y una excelente impermeabilidad. Por ejemplo, la película de HDPE se usa con frecuencia en bolsas de productos básicos, bolsas de supermercado y envases de alimentos.
Aplicaciones Principales
La resina de polietileno de alta densidad se puede utilizar para fabricar productos plásticos mediante inyección, extrusión, moldeo por soplado y moldeo rotacional. El moldeo por inyección permite fabricar diversos tipos de envases, accesorios industriales, productos médicos, juguetes, carcasas, tapones y protectores para botellas. El moldeo por soplado permite fabricar diversos envases huecos, películas ultrafinas, etc. El moldeo por extrusión permite fabricar tuberías, tiras elásticas, cintas de flejado, monofilamentos, cables y fundas para cables, etc.
Además, también se puede utilizar para formar paneles decorativos de construcción, persianas, madera sintética, papel sintético, películas sintéticas y productos plásticos de calcio formados.
Embalaje, almacenamiento y transporte
Al almacenarlo, debe mantenerse alejado de fuentes de fuego, aislarse y mantenerse seco y ordenado en el almacén. Está estrictamente prohibido mezclar impurezas y está estrictamente prohibido exponerse al sol y a la lluvia. Debe almacenarse en un vagón o cabina limpia, seca y techada durante el transporte, y no se permiten objetos punzantes como clavos. Está estrictamente prohibido mezclar con hidrocarburos aromáticos inflamables, hidrocarburos halogenados y otros disolventes orgánicos. Por ejemplo, los barriles de cuatro litros de agua mineral de Nongfu Spring están hechos de este material.
Reciclaje
El HDPE es el segmento de más rápido crecimiento en el mercado del reciclaje de plásticos. Esto se debe principalmente a su facilidad de reprocesamiento, mínima degradación y su amplia aplicación en envases. El principal reciclaje es el uso de un 25% de materiales reciclados, como el reciclado postconsumo (PCR), con HDPE virgen para la fabricación de botellas que no entran en contacto con los alimentos.
En este proceso, el disolvente de polimerización es n-hexano, el catalizador es un catalizador de zN altamente activo, se mezclan etileno e hidrógeno y luego ingresan al primer reactor, donde se mezclan con el catalizador para la reacción de polimerización. El polímero en el reactor se suspende en hexano en forma de suspensión, la temperatura de polimerización es de aproximadamente 80°C y la presión de polimerización es inferior a 10 bar. Este proceso puede producir productos con un rango de densidad de 0.942 a 0.965 g/cm3 y un rango de índice de fusión de 0.2 a 80. Los comonómeros son propileno y 1-buteno, y se producen HDPE tradicional y HDPE bimodal. La tubería de alta densidad tiene un excelente rendimiento y es adecuada para fabricar tuberías de presión, llegando a PE100+. Las características del proceso de polimerización continua con reactor de caldera mediante el método de suspensión son: presión y temperatura de funcionamiento bajas; el reactor de caldera doble puede producir productos bimodales y de pico único adoptando diferentes formas de conexión en paralelo y en serie; la operación del proceso es muy flexible, la conversión de marca del producto es rápida y el requisito de pureza de la materia prima no es alto; los comonómeros son propileno y 1-buteno; Se utiliza hexano como disolvente y la unidad de recuperación es sencilla. La característica de este proceso es que la polimerización se realiza en un diluyente hidrocarbonado inerte. El flujo del proceso es el siguiente: el etileno polimerizado (etileno 99.9%, etano 0.1%) se alimenta a un secador y luego a un reactor de caldera junto con un diluyente circulante que consiste en n-hexano. El catalizador es un catalizador que contiene titanio, manganeso y trietilaluminio sobre un soporte. Es la marca del cocatalizador. Se añade una pequeña cantidad de hidrógeno para controlar el peso molecular. La reacción de polimerización forma partículas de polietileno. La temperatura de reacción es de 90 ℃ y la presión es de 1.8 MPa. La reacción se puede llevar a cabo en dos etapas en dos calderas de polimerización. La concentración del sólido de suspensión producido es del 34% (fracción de masa) y la tasa de conversión de monómero puede alcanzar el 97%. El polímero sale del segundo reactor y se calienta rápidamente hasta una presión de 0.14 MPa. El etileno sin reaccionar, el etano en la descarga y el 2% del diluyente ciclohexano se comprimen y se enfrían a 2.5 MPa dos veces. La torre de desgasificación recupera el etano para su reciclaje. La suspensión que queda después de la evaporación súbita se centrifuga para recuperar la mayor parte del diluyente y la torta de filtración sólida se envía a la secadora para reducir el contenido de componentes volátiles a aproximadamente el 5 % (fracción de masa). La secadora funciona en un ciclo cerrado con protección de nitrógeno. El polvo de polímero seco se envía al lecho fluidizado para eliminar todos los diluyentes de hidrocarburos. Las partículas de polímero secas se envían a la sección de mezcla para agregar varios aditivos y luego se granulan. (2) Proceso del reactor de bucle Los representantes típicos del proceso del reactor de bucle son el proceso Phillips de la empresa Phillips y el proceso Innovene S de la empresa INEOS. El proceso Phillips utiliza isobutano como diluyente y un catalizador a base de cromo. El catalizador debe activarse antes de su uso. El polvo de catalizador activado se mezcla con isobutano de alta pureza bajo protección de nitrógeno para formar una suspensión de catalizador y luego ingresa al reactor de circuito. El monómero de etileno como materia prima se refina, se premezcla con hidrógeno y comonómero 1-hexeno y luego se inyecta en el reactor de bucle. El etileno se convierte en polietileno bajo la acción del catalizador. La bomba de flujo axial mantiene el flujo de alta velocidad y una mezcla muy uniforme de los materiales en el reactor, y el agua de enfriamiento de la camisa extrae uniformemente el calor de la reacción. Este proceso produce MI en el rango de 0.15-100 y una densidad de 0.936-0.972 g/cm3. Las características del proceso del reactor de bucle son: menos equipo, proceso corto, bajo costo de inversión; no se producen ceras ni polímeros, ni se pegan a las paredes; buena forma de polvo, fácil de transportar; el calor de reacción se elimina enfriando agua en la camisa del reactor, fácil de eliminar el calor, ajuste conveniente; los altos requisitos de materias primas deben ser purificados; se utiliza hexeno como comonómero; El isobutano se utiliza como disolvente, es fácil eliminar el disolvente residual. El flujo del proceso es el siguiente: se seca etileno fresco de grado de polimerización, se mezcla con el regulador de peso molecular hidrógeno, anticongelante y diluyente circulante isobutano, y luego se envía a un reactor de proceso continuo de bucles múltiples, y el suplemento de catalizador isobutano se llena en el reactor. La temperatura de reacción es de 106.7 ℃ y la presión es de 3.9 MPa. El polímero y la suspensión diluyente pasan a través del reactor de bucle a una velocidad de 6 m/s con la ayuda de una bomba de flujo axial. El enfriamiento con agua en la camisa del reactor controla la temperatura de reacción y el polímero sólido se descarga desde el puerto de sedimentación vertical en el reactor de bucle. Como resultado, la concentración de la suspensión puede alcanzar el 55% y la tasa de conversión es del 98% al 99%. Después de descargar el polímero, se evapora rápidamente para descargar isobutano y monómeros residuales en el dispositivo de recuperación de diluyente. Otros polímeros sólidos se mezclan con aditivos y se granulan. 2. Polimerización en fase gaseosa: Los representantes típicos de la polimerización en fase gaseosa (método de lecho fluidizado en fase gaseosa) son la tecnología de univación de DOW Chemical Company y la tecnología Innovene de INNOS Company. La tecnología de univación adopta un reactor de lecho fluidizado en fase gaseosa de baja presión, catalizador de ZN y catalizador de cromo, y las materias primas purificadas se inyectan en el reactor. La reacción de polimerización se produce bajo la acción del almacenamiento del catalizador. La reacción se lleva a cabo en condiciones de 85-110 ℃ y 2.41 MPa. La tasa de conversión de etileno en un solo paso es aproximadamente del 1% al 2%. La eliminación del calor de reacción se produce principalmente mediante el enfriamiento del flujo circulante. El rango de MI del producto de producción es de 0.01 a 150 y el rango de densidad es de 0.915 a 0.970 g/cm3. Las características del proceso de polimerización en lecho fluidizado en fase gaseosa son: baja presión de operación y baja temperatura; puede producir polietileno de densidad total; el sistema catalizador incluye titanio y cromo; catalizador de metaloceno; altos requisitos de pureza de las materias primas, todas las materias primas deben ser refinadas; no se requiere solvente, bajo consumo de energía, bajos costos de mantenimiento y operación. El proceso de producción es: se añaden monómeros secos al sistema del reactor junto con hidrógeno, las materias primas se añaden a un gran circuito de flujo de vapor circulante y entran al fondo del gran reactor de lecho fluidizado a través de la distribución de gas. Según el diseño, las materias primas del reactor son 69.57% de etileno (el contenido de etileno es 99.9%, 0.1% es etano), 10.43% de hidrógeno, 7.56% de etano y 12.44% de nitrógeno. El producto producido por esta composición de gas crudo tiene un índice de fusión de 8 g/10 min y una viscosidad de 0.964 g/cm3. La densidad del catalizador es una mezcla de dióxido de magnesio con tricloruro de titanio y tetrahidrofurano como promotores, y el cocatalizador es trietilaluminio. El catalizador ingresa al reactor en forma sólida junto con el nitrógeno procedente de la parte del reactor. La temperatura de funcionamiento es de 105 °C y la temperatura específica se determina según la marca del producto. La presión de funcionamiento del reactor es de 2.0 MPa. El gas de reacción sale por la parte superior de la reacción y se separa del catalizador que contiene materia sólida mediante un separador ciclónico y se envía de regreso al reactor. Luego, el gas que sale del separador ciclónico se comprime y se hace circular hasta el fondo del reactor después del enfriador circulante. La descarga del reactor envía intermitentemente las partículas del producto al tanque de material a través de un sistema de esclusa de aire. Parte del gas que ingresa al tanque de descarga ingresa al sistema de circulación del compresor a través del tanque intermedio superior, el filtro, el enfriador de gas y el tanque de separación. El polímero sale por la parte inferior del tanque de descarga e ingresa al tanque de purga y al sistema de posprocesamiento. El sistema de posprocesamiento incluye la adición de diversos aditivos al polímero, la fusión, la granulación y el envasado.
