사출 성형기는 사출 성형기 또는 사출 기계라고도 불립니다. 이는 열가소성 또는 열경화성 플라스틱을 사용하여 플라스틱 금형 으로 다양한 모양의 플라스틱 제품을 만드는 주요 성형 장비입니다 . 수직형, 수평형 및 전자동형으로 구분됩니다. 사출 성형기는 플라스틱을 가열하고 용융된 플라스틱에 고압을 가하여 금형 내부를 채우고 배출시키는 방식으로 작동합니다.
개요
사출 성형기는 사출 성형기 또는 사출기라고도 합니다. 플라스틱 성형금형을 이용하여 열가소성 또는 열경화성 소재를 이용하여 다양한 형태의 플라스틱 제품을 만드는 주요 성형설비입니다. 사출성형기는 사출장치와 체결장치의 배치에 따라 수직형, 수평형, 수직-수평 복합형으로 구분된다.
구조 기능
구성
사출 성형기는 일반적으로 사출 시스템, 금형 클램핑 시스템, 유압 전송 시스템, 전기 제어 시스템, 윤활 시스템, 가열 및 냉각 시스템, 안전 모니터링 시스템 등으로 구성됩니다.
사출 시스템
사출 시스템의 기능: 사출 시스템은 사출 성형기의 가장 중요한 구성 요소 중 하나이며 일반적으로 플런저 유형, 스크류 유형, 스크류 사전 플라스틱 플런저 사출 유형의 세 가지 주요 유형이 있습니다. 가장 널리 사용되는 것은 나사 유형입니다. 그 기능은 사출 성형기의 한 사이클에서 지정된 시간 내에 일정량의 플라스틱을 가열 및 가소화한 다음 특정 압력과 속도로 나사를 통해 용융된 플라스틱을 금형 캐비티에 주입하는 것입니다. 사출이 완료된 후 금형 캐비티에 주입된 용융된 재료의 모양이 유지됩니다. 그림 1과 같이
사출 시스템의 구성: 사출 시스템은 가소화 장치와 동력 전달 장치로 구성됩니다.
스크류 사출 성형기의 가소화 장치는 주로 공급 장치, 배럴, 스크류, 접착제 어셈블리 및 노즐로 구성됩니다. 동력전달장치는 사출실린더, 사출시트 이동실린더, 스크류 구동장치(멜트모터)로 구성된다.
클램핑 시스템
몰드 클램핑 시스템의 기능: 몰드 클램핑 시스템의 기능은 제품의 몰드 폐쇄, 개방 및 배출을 보장하는 것입니다. 동시에, 금형이 닫힌 후에는 용융된 플라스틱이 캐비티에 들어가면서 발생하는 캐비티 압력에 저항할 수 있는 충분한 조임력을 제공하여 금형이 열리는 것을 방지하고 제품의 상태가 좋지 않게 만듭니다.
형체 시스템의 구성: 형체 시스템은 주로 형체 장치, 머신 트위스터, 형 조정 장치, 이젝션 장치, 전면 및 후면 고정 템플릿, 이동 가능한 템플릿, 금형 클램핑 실린더 및 안전 장치로 구성됩니다. 보호 메커니즘.
유압 시스템
유압변속기 시스템의 기능은 공정에 따라 사출성형기가 요구하는 다양한 작용에 동력을 제공하고, 사출성형기 각 부분의 압력, 속도, 온도 및 기타 요구사항을 충족시키는 것입니다. 주로 다양한 유압 부품과 유압 보조 부품으로 구성되며, 그 중 오일 펌프와 모터가 사출 성형기의 동력원입니다. 다양한 밸브는 사출 성형 공정의 다양한 요구 사항을 충족하기 위해 오일 압력과 흐름을 제어합니다.
전기 제어
전기 제어 시스템과 유압 시스템은 사출 성형기의 공정 요구 사항(압력, 온도, 속도, 시간) 및 다양한 프로그램 동작을 실현하기 위해 합리적으로 조정됩니다. 주로 전기 제품, 전자 부품, 계기(그림 "계기" 참조), 히터, 센서 등으로 구성됩니다. 일반적으로 수동, 반자동, 완전 자동 및 조정의 네 가지 제어 모드가 있습니다.
가열 / 냉각
가열 시스템은 배럴과 분사 노즐을 가열하는 데 사용됩니다. 사출 성형기의 배럴은 일반적으로 가열 장치로 전기 가열 코일을 사용하며 배럴 외부에 설치되고 열전대로 섹션에서 감지됩니다. 열은 배럴 벽을 통해 전도되어 재료의 가소화를 위한 열원을 제공합니다. 냉각 시스템은 주로 오일 온도를 냉각하는 데 사용됩니다. 과도한 오일 온도는 다양한 결함을 유발하므로 오일 온도를 제어해야 합니다. 냉각이 필요한 또 다른 위치는 원료관의 배출구 근처로, 배출구에서 원료가 녹는 것을 방지하여 원료가 정상적으로 배출되지 못하게 한다.
윤활 시스템
윤활시스템은 사출성형기의 이동형판, 금형조정장치, 커넥팅로드 힌지, 슈팅테이블 등 사출성형기의 상대적으로 움직이는 부품에 윤활조건을 제공하여 에너지 소모를 줄이고 사출물의 수명을 연장시키는 회로이다. 부속. 윤활은 일반 수동 윤활 또는 자동 전기 윤활이 될 수 있습니다.
안전 모니터링
사출성형기의 안전장치는 주로 사람과 기계의 안전을 보호하기 위해 사용됩니다. 주로 안전 도어, 안전 배플, 유압 밸브, 리미트 스위치, 광전 감지 요소 등으로 구성되어 전기-기계-유압 연동 보호를 달성합니다.
모니터링 시스템은 주로 오일 온도, 재료 온도, 시스템 과부하, 사출 성형기의 공정 및 장비 고장을 모니터링하고 비정상적인 조건이 발견되면 표시하거나 경고합니다.
작동 원리
사출 성형기의 작동 원리는 주사에 사용되는 주사기의 작동 원리와 유사합니다. 스크류(또는 플런저)의 추력을 사용하여 가소화된 용융 플라스틱(즉, 점성 흐름 상태)을 닫힌 금형 캐비티에 주입하고 응고 및 성형 후 완제품을 얻습니다.
사출 성형은 순환 공정이며 각 사이클에는 주로 정량 공급 – 용융 및 가소화 – 압력 주입 – 금형 충전 및 냉각 – 금형 개방 및 플라스틱 부품 꺼내기가 포함됩니다. 플라스틱 부품을 꺼낸 후 금형을 다시 닫아 다음 사이클을 시작합니다.
사출 성형기 작동 항목: 사출 성형기 작동 항목에는 키보드 작동, 전기 제어 시스템 작동 및 유압 시스템 작동이 포함됩니다. 이들은 각각 사출 공정 작업, 공급 작업, 사출 압력, 사출 속도, 사출 유형 선택, 배럴 각 섹션의 온도 모니터링, 사출 압력 및 배압 조정을 수행하는 데 사용됩니다.
일반적인 스크류 사출 성형기의 성형 공정은 먼저 배럴에 입상 또는 분말 플라스틱을 추가하고 스크류를 회전시키고 배럴의 외벽을 가열하여 플라스틱을 용융시킵니다. 그런 다음 기계는 금형을 닫고 사출 시트를 앞으로 이동시켜 노즐이 금형 게이트에 가까워지도록 합니다. 그런 다음, 압력 오일이 사출 실린더에 유입되어 스크류를 앞으로 밀어내므로 용융된 재료가 매우 높은 압력과 더 빠른 속도로 낮은 온도로 닫힌 금형에 사출됩니다. 일정 시간 동안 압력을 유지하고(압력 유지라고도 함) 냉각한 후 응고되어 성형된 다음 금형을 열어 제품을 꺼낼 수 있습니다(압력 유지의 목적은 제품의 역류를 방지하는 것입니다). 금형 캐비티에 용융된 재료를 넣고, 금형 캐비티에 재료를 추가하고, 제품이 특정 밀도와 치수 공차를 갖도록 보장합니다. 사출 성형의 기본 요구 사항은 가소화, 사출 및 성형입니다. 가소화는 성형품의 품질을 달성하고 보장하기 위한 전제이며, 성형 요구사항을 충족시키기 위해서는 사출이 충분한 압력과 속도를 보장해야 합니다. 동시에, 높은 사출 압력으로 인해 금형 캐비티에 높은 압력이 발생하므로(몰드 캐비티의 평균 압력은 일반적으로 20~45MPa 사이임) 충분히 큰 조임력이 있어야 합니다. 사출장치와 클램핑 장치는 사출성형기의 핵심 구성요소임을 알 수 있다.
플라스틱 제품을 평가하는 데에는 크게 세 가지 측면이 있습니다. 첫째는 외관 품질로, 제품의 완성도, 색상, 광택 등을 포함합니다. 둘째는 크기와 상대적 위치의 정확성입니다. 셋째는 제품의 물리적, 화학적, 전기적 특성 등이 용도에 부합하는지 여부입니다. 이러한 품질 요구 사항은 제품 사용 환경에 따라 다릅니다. 제품 결함은 주로 설계, 제조 정밀도, 금형 마모 정도에 기인합니다. 그러나 실제로 플라스틱 가공 공장의 기술자들은 금형 결함으로 인한 문제를 기술적인 수단을 동원하여 보완하려 하지만 효과가 미미한 어려운 상황에 자주 직면합니다.
생산 공정의 공정 조정은 제품의 품질과 생산량을 향상시키는 데 필요한 방법입니다. 사출 성형 주기 자체가 매우 짧기 때문에 공정 조건을 잘 제어하지 않으면 낭비가 끝없이 발생하게 됩니다. 공정을 조정할 때는 한 번에 하나의 조건만 변경하고 여러 번 관찰하는 것이 가장 좋습니다. 압력, 온도, 시간을 모두 함께 조절하면 혼란과 오해가 생기기 쉽고 왜 문제가 있는지 아무도 모릅니다. 프로세스를 조정하기 위한 많은 조치와 수단이 있습니다. 예를 들어, 제품 충진 문제를 해결하는 데는 10가지 이상의 가능한 솔루션이 있습니다. 문제의 핵심을 해결하기 위해 하나 또는 두 가지 주요 솔루션을 선택해야만 문제가 진정으로 해결될 수 있습니다. 또한, 해법의 변증법적 관계에도 주의를 기울여야 합니다. 예를 들어, 제품이 찌그러지면 때로는 재료 온도를 높이고 때로는 재료 온도를 낮추어야 합니다. 때로는 재료의 양을 늘려야 하고 때로는 재료의 양을 줄여야 합니다. 문제를 해결하기 위한 역방향 조치의 타당성을 인식해야 합니다.
에너지 절약
사출 성형기의 에너지 절약은 두 부분으로 나눌 수 있습니다. 하나는 동력 부분이고 다른 하나는 가열 부분입니다.
전원 부분의 에너지 절약: 대부분 주파수 변환기를 사용합니다. 에너지 절약 방법은 모터의 잉여 에너지를 절약하는 것입니다. 예를 들어, 모터의 실제 출력은 50Hz인데, 생산 시에는 30Hz만 필요합니다. 초과된 에너지는 낭비됩니다. 주파수 변환기는 에너지 절약을 달성하기 위해 모터의 출력을 변경합니다.
가열 부분의 에너지 절약: 가열 부분의 에너지 절약은 대부분 전자기 히터를 채택하고 에너지 절약율은 기존 저항 코일의 약 30%-70%입니다.
1. 저항 가열에 비해 전자식 히터는 추가 절연층을 갖고 있어 열에너지 이용률이 높아집니다.
2. 저항 가열과 비교하여 전자기 히터는 재료 튜브를 직접 가열하여 열 전달 및 열 에너지 손실을 줄입니다.
3. 저항 가열에 비해 전자 히터의 가열 속도가 XNUMX/XNUMX 이상 빠르므로 가열 시간이 단축됩니다.
4. 저항 가열에 비해 전자기 히터는 더 빨리 가열되어 생산 효율성을 향상시키고 모터를 포화 상태로 유지하여 고전력 및 낮은 수요로 인한 전력 손실을 줄입니다.
위의 네 가지 사항은 Feiru 전자기 히터가 사출 성형기에서 최대 30%-70%의 에너지를 절약할 수 있는 이유입니다.
분류
(1) 가소화 방법에 따른 분류
1. 플런저형 플라스틱 사출성형기
혼합성이 매우 나쁘고 가소성도 좋지 않아 전환셔틀 장치를 설치해야 한다. 거의 사용되지 않습니다.
2. 스크류 플라스틱 사출 성형 기계 왕복;
가소화 및 주입을 위해 스크류를 사용하며 혼합 및 가소화 특성이 우수하며 가장 널리 사용됩니다.
3. 스크류 플런저 플라스틱 사출 성형기는 가소화용 스크류와 사출용 플런저를 사용하며 두 공정이 분리되어 있습니다.
(2) 형폐방식에 따른 분류
1. 기계적
2. 유압
3. 유압 - 기계
기능
수직사출성형기
1. 사출 장치와 형체 장치가 동일한 수직 중심선에 위치하며, 금형이 상하 방향으로 개폐됩니다. 바닥면적이 수평형 기계의 절반 정도에 불과해 바닥면적으로 환산하면 생산성이 XNUMX배 정도 높아진다.
2. 인서트 성형이 용이하다. 금형 표면이 위쪽을 향하고 있기 때문에 인서트를 제 위치에 쉽게 놓을 수 있습니다. 하부 금형판이 고정되고 상부 금형판이 이동 가능한 기계를 사용하고, 벨트 컨베이어 장치를 로봇과 결합하면 전자동 인서트 성형이 쉽게 이루어질 수 있다.
3. 상하개폐를 위해 수평형 형판이 금형의 무게를 지탱하며, 수평형 기계와 같이 형형의 중력으로 인해 형판이 개폐되지 않는 현상이 발생하지 않습니다. 이는 기계와 금형의 정확성을 오랫동안 유지하는 데 도움이 됩니다.
4. 각 플라스틱 부품 캐비티는 간단한 로봇으로 꺼낼 수 있어 정밀 성형에 도움이 됩니다.
5. 일반적으로 클램핑 장치 주변이 개방되어 있어 다양한 형태의 자동화 장치 구성이 용이하며, 복잡하고 섬세한 제품의 자동 성형에 적합합니다.
6. 벨트 컨베이어 장치는 금형 중앙에 쉽게 설치할 수 있어 자동 성형 생산에 편리합니다.
7. 금형 내 수지 유동성 및 금형 온도 분포의 일관성을 보장하는 것이 쉽습니다.
8. 회전테이블, 이동테이블, 경사테이블을 장착하여 인서트성형과 인몰드 복합성형이 용이하다.
9. 소규모 배치 시험 생산 중에 금형 구조가 간단하고 저렴하며 언로드가 쉽습니다.
10. 수많은 지진 테스트를 거친 수직형 기계는 무게 중심이 낮기 때문에 수평형 기계보다 내진성이 더 좋습니다.
수평사출성형기
1. 대형 기계의 경우에도 차체가 낮아 설치하는 공장 건물의 높이 제한이 없습니다.
2. 제품이 자동으로 낙하할 경우 로봇을 사용하지 않고도 자동성형이 가능합니다.
3. 기계 몸체가 낮아 이송이 편리하고 유지관리가 용이합니다.
4. 금형은 크레인으로 설치해야 합니다.
5. 여러 대의 기계를 병렬로 배치하면 성형 제품을 컨베이어 벨트로 쉽게 수집 및 포장할 수 있습니다.
앵글사출성형기
앵글 사출 성형기의 사출 나사 축은 금형 클램핑 메커니즘 템플릿의 운동 축에 수직입니다. 장점과 단점은 수직과 수평 사이에 있습니다. 앵글사출기는 사출방향과 금형파팅면이 동일 평면상에 있기 때문에 사이드 게이트가 있는 비대칭 기하학적 형상의 금형이나 성형중심에 게이트 자국이 남지 않는 제품에 적합합니다.
2색 사출성형기
한번에 두 가지 색상을 사출할 수 있는 사출성형기는 소비자의 외관에 대한 요구를 충족시킬 수 있으며, 사용자는 제품 사용을 더욱 편안하게 느낄 수 있습니다.
멀티스테이션 성형기
사출 장치와 형체 장치는 두 개 이상의 작업 위치를 가지며, 사출 장치와 형체 장치는 여러 방식으로 배열될 수도 있습니다.
전동 사출 성형기
전전동 사출성형기는 특별한 목적의 요구를 충족할 뿐만 아니라 일반 사출성형기보다 더 많은 장점을 가지고 있습니다.
전전동 사출성형기의 또 다른 장점은 소음을 줄일 수 있다는 것입니다. 이는 작업자에게 이익이 될 뿐만 아니라 방음 생산 작업장의 투자 및 건설 비용도 줄여줍니다.
어플리케이션
사출 성형기는 복잡한 형상, 정밀한 치수 또는 금속 삽입물을 포함한 조밀한 질감의 플라스틱 제품을 한 번에 성형할 수 있는 능력을 갖추고 있습니다. 이러한 기계는 국방, 전기 기계, 자동차, 운송, 건축 자재, 포장, 농업, 문화, 교육, 의료 및 사람들의 일상생활 등 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 플라스틱 산업의 급속한 발전과 함께 사출 성형기는 수량 및 종류 면에서 중요한 위치를 차지하고 있습니다. 전체 플라스틱 성형 장비 생산량의 20~30%를 차지하는 사출 성형기는 가장 빠르게 성장하고 가장 많이 생산되는 플라스틱 기계 유형 중 하나입니다.
중국 시장
중국에는 사출 성형기 제조업체가 많으며, 불완전한 통계에 따르면 2000개가 넘는 것으로 추정됩니다. 사출 성형기는 수직형과 수평형 두 가지 구조 형태로 나뉘며, 생산 제품에 따라 일반 사출 성형기와 정밀 사출 성형기로 구분할 수 있습니다.
사출성형기용 로봇은 인체 상지의 일부 기능을 모방할 수 있는 자동화된 생산 장비로, 미리 정해진 요구 사항에 따라 자동으로 제어되어 제품을 운반하거나 생산 작업을 위한 도구를 보관할 수 있습니다. 중국 남부와 화동 지역의 플라스틱 가공공장에서는 로봇에 대한 관심이 높아지고 있지만, 중국 플라스틱 기계산업의 사출성형기용 로봇 보급률은 10%에도 미치지 못한다. 로봇은 작업 주기의 일관성을 보장하고 품질을 향상시키며 더욱 안전할 수 있습니다. 중국의 플라스틱 가공 산업이 급속히 발전함에 따라 사출 성형 장비의 자동화 수준도 점점 더 높아지고 있습니다. 현대의 사출성형기에는 생산 효율성을 높이기 위해 로봇이 장착되는 경우가 많습니다. 중국이 수출하고 수입하는 사출성형기 대수는 기본적으로 동일하며 둘 다 약 15,000대 정도이나 수입금액은 920억 350천만 달러, 수출금액은 XNUMX억 XNUMX천만 달러이다. 정밀사출성형기는 주로 외국 브랜드이며, 압출 장비의 이축배향 PET, 필름 유닛, 정밀 의료용 카테터 압출 유닛 등은 항상 외국 기업의 영역이었습니다. 독자적인 지적재산권을 갖춘 국산 정밀사출성형 및 압출장비 개발이 매우 필요하다. 한편으로는 수입품을 대체할 수 있고, 다른 한편으로는 중국이 국제 고급 플라스틱 기계 시장에서 자리를 차지할 수 있게 해줄 수도 있습니다. 이전 설계는 종종 단일 기계의 생산 능력에만 초점을 두었기 때문에 전통적인 플라스틱 기계는 여전히 에너지 절약 측면에서 어느 정도 잠재력을 갖고 있습니다. 에너지 절약형 플라스틱 기계 설계에서 생산 속도는 더 이상 가장 중요한 지표가 아니라 제품 단위 중량당 에너지 소비량입니다. 따라서 최소한의 에너지 소비를 바탕으로 장비의 기계적 구조, 제어 모드, 작동 공정 조건을 최적화해야 합니다.
에너지 절약과 소비 절감이 국가 전략이 되면서 사출성형기의 에너지 절약도 폭넓은 관심을 받고 있습니다. 기존 사출 성형기 분야에는 모터의 에너지 보존을 위한 상대적으로 성숙한 두 가지 방법, 즉 주파수 변환기와 서보 모터가 있으며, 그 중 서보 모터가 점점 더 널리 사용되고 있습니다.
서보 에너지 절약 시리즈 사출 성형기에는 고성능 서보 가변 속도 전력 제어 시스템이 장착되어 있습니다. 사출 성형기의 성형 과정에서 서로 다른 압력 흐름에 대해 서로 다른 주파수 출력이 이루어지며 압력 흐름의 정밀한 폐쇄 루프 제어가 수행되어 고속 응답, 최적의 매칭 및 서보 모터의 자동 조정을 달성합니다. 사출 성형기의 에너지 요구 사항.
1. 성능이 뛰어난 서보 컨트롤러, 서보 모터 등 에너지 절약형 장치를 사용하십시오.
2. 민감한 서보 제어 시스템, 빠른 시작 응답 시간은 0.04S입니다.
3. 서보 모터와 유압 시스템은 폐쇄 루프 제어를 형성하여 기존 모델에 비해 반복성 정확도를 크게 향상시킵니다.
4. 금형 개방 및 잠금의 영향을 줄이고 기계 부품 및 금형의 수명을 연장합니다.
5. 전기 사용량을 줄입니다. 이상적인 작업 조건에서 이 기계는 기존 사출 성형 기계에 비해 20% ~ 80%의 전력을 절약할 수 있습니다.
6. 시스템 열 발생은 기존 사출 성형기보다 훨씬 낮아 냉각수를 약 30% 절약하고 오일 회로 씰 및 유압 부품의 수명을 연장합니다.
7. 전체 라인은 작동 중 소음이 적으며 이는 기존 사출 성형기보다 현저히 낮습니다.
작전 포인트
시작하기 전에
1. 사출 성형기를 작동하기 전에 전기 제어 상자에 물이나 기름이 있는지 확인하십시오. 전기 제품이 젖어 있으면 기계를 시동하지 마십시오. 유지보수 담당자는 기계를 시동하기 전에 전기 부품을 건조시켜야 합니다.
2. 사출기를 작동하기 전에 전원 전압이 규정을 준수하는지 확인하십시오. 일반적으로 ±6%를 초과해서는 안 됩니다.
3. 비상정지 스위치와 전후방 안전도어 스위치가 정상인지 확인하세요. 모터와 오일 펌프가 같은 방향으로 회전하는지 확인하십시오.
4. 모든 냉각관이 막히지 않았는지 확인하고 오일 쿨러와 배럴 엔드의 냉각수 재킷에 냉각수를 공급합니다.
5. 사출 성형기를 작동하기 전에 각 움직이는 부분에 윤활유가 있는지 확인하고 윤활유를 충분히 추가하십시오.
6. 전기 가열 장치를 켜서 배럴의 각 부분을 가열합니다. 각 부분의 온도가 필요한 수준에 도달하면 잠시 동안 보온 상태를 유지하여 기계의 온도를 안정화합니다. 보온 시간은 장비 및 플라스틱 원료 의 종류에 따라 달라집니다.
7. 호퍼에 플라스틱을 충분히 추가합니다. 사출 성형을 위한 다양한 플라스틱 요구 사항에 따라 일부 원료는 먼저 건조하는 것이 가장 좋습니다.
8. 에너지를 절약하고 가열 코일과 접촉기의 수명을 연장하려면 배럴의 열 차폐물을 덮으십시오. 그림 "사출성형기의 작동"에 표시된 대로.
운영 과정
1. 편의를 위해 안전문 기능을 취소하지 마세요.
2. 압력 오일의 온도에 주의하고, 오일 온도가 규정 범위를 초과하지 않도록 하십시오. 작동유의 이상적인 작동온도는 45~50℃ 사이를 유지해야 하며, 일반적으로 35~60℃ 범위가 더 적합합니다.
3. 기계가 움직일 때 충돌을 피하기 위해 이동 스위치 조정에 주의하십시오.
작업 종료
1. 사출 성형기를 작동한 후에는 잔류 재료가 산화되거나 장기간 열분해되는 것을 방지하기 위해 배럴 안의 플라스틱을 청소해야 합니다.
2. 토글 메커니즘이 항상 잠금 상태가 되도록 금형을 열어야 합니다.
3. 작업장에는 리프팅 장비가 갖추어져 있어야 합니다. 생산 안전을 보장하기 위해 금형을 설치하고 분해할 때 매우 주의하십시오.
주의 사항
위험
사출 성형기의 과도한 온도 상승에는 기계의 열 변형, 오일 점도 감소, 고무 씰 변형, 오일의 산화 및 열화 가속화, 공기압 감소 등 5가지 주요 위험이 있습니다.
위험 1: 기계의 열 변형
유압 부품에서 열팽창 계수가 다른 움직이는 부품은 일치하는 간극의 감소로 인해 고착되어 오작동을 일으키고 유압 시스템의 전달 정확도에 영향을 미치며 부품의 작동 품질이 저하됩니다.
위험 2: 오일 점도 감소
사출 성형기의 온도가 과도하게 상승하면 오일 점도가 감소하고 누출이 증가하며 펌프의 체적 효율과 전체 시스템의 효율이 크게 감소합니다. 오일의 점도가 낮아지면 슬라이드 밸브 등 움직이는 부품의 유막이 얇아지고 끊어지며 마찰 저항이 증가하고 마모가 심해집니다.
위험 3: 고무 씰의 변형
사출 성형기의 온도가 과도하게 상승하면 고무 씰이 변형되고 노화 및 고장이 가속화되며 씰링 성능과 서비스 수명이 감소하고 누출이 발생합니다.
위험 4: 오일 산화 및 품질 저하를 가속화합니다.
사출 성형기의 과도한 온도 상승은 오일의 산화 및 열화를 가속화하고 아스팔트 물질을 침전시키며 작동유의 수명을 단축시킵니다. 침전물은 댐핑 구멍과 슬릿 밸브 포트를 막아 압력 밸브가 막혀 움직일 수 없게 만들고, 금속 파이프라인이 늘어나고 구부러지거나 심지어 파열됩니다.
위험 5: 부품 품질 저하
사출 성형기의 온도가 너무 높으면 부품의 작업 품질이 저하되고 오일에 용해된 공기가 빠져나가 캐비테이션이 발생하여 유압 시스템의 작업 성능이 저하됩니다. 유압 시스템의 이상적인 작동 온도는 45도에서 50도 사이여야 합니다. 그 이유는 유압 시스템이 선택된 압력 오일 점도를 기반으로 설계되었지만 오일 온도에 따라 점도가 변경되어 실린더, 유압 밸브 등과 같은 시스템의 작동 구성 요소에 영향을 미치고 점도가 감소하기 때문입니다. 특히 정밀 사출기의 경우 정확성과 반응 감도를 제어합니다. 동시에 온도가 너무 높으면 씰의 노화가 가속화되어 씰이 굳어지고 파손될 수 있습니다. 온도가 너무 낮으면 처리 에너지 소비가 커서 작동 속도가 느려집니다. 따라서 작동유의 작동 온도에 세심한 주의를 기울일 필요가 있습니다. 오일 온도가 높은 이유는 여러 가지가 있지만 대부분은 오일 회로 고장이나 냉각 시스템 고장으로 인한 것입니다.
접근
(1) 다양한 부하 요구 사항에 따라 릴리프 밸브의 압력을 정기적으로 점검하고 조정하여 올바른 압력을 유지하십시오.
(2) 유압유, 특히 오일 점도를 합리적으로 선택하십시오. 조건이 허락한다면 더 낮은 점도를 사용하여 점도 마찰 손실을 줄이십시오.
(3) 마찰 손실을 줄이기 위해 움직이는 부품의 윤활 조건을 개선하여 작업량과 열 발생을 줄이는 데 도움이 됩니다.
(4) 유압 부품 및 유압 시스템의 조립 품질과 정밀도를 개선하고 일치하는 부품의 간격을 엄격하게 제어하며 윤활 조건을 개선합니다. 마찰 계수가 낮은 씰링 재료를 사용하고 씰링 구조를 개선하여 유압 실린더의 시동 힘을 최대한 줄여 기계적 마찰 손실로 인해 발생하는 열을 줄입니다.
(5) 필요시 냉각설비를 설치한다.
선택
일반적으로 사출성형 업계에 다년간 종사해 온 고객들은 대부분 생산에 적합한 사출성형기를 판단하고 선택할 수 있습니다. 그러나 어떤 경우에는 고객이 사용할 사출 성형기의 사양을 결정하기 위해 제조업체의 도움이 필요할 수도 있습니다. 고객은 제품 샘플이나 아이디어만 갖고 제조업체에 기계로 제품을 생산할 수 있는지, 어떤 모델이 더 적합한지 문의할 수도 있습니다.
또한 일부 특수 제품에는 보다 효율적으로 생산하기 위해 어큐뮬레이터, 폐쇄 회로, 주입 압축 등과 같은 특수 장치를 장착해야 할 수도 있습니다. 따라서 생산에 적합한 사출성형기를 어떻게 결정하는가는 매우 중요한 문제입니다. 다음 정보는 독자의 참고를 위해 제공됩니다.
일반적으로 사출 성형기 선택에 영향을 미치는 중요한 요소에는 금형, 제품, 플라스틱, 성형 요구 사항 등이 포함됩니다. 따라서 선택하기 전에 다음 정보를 수집하거나 이용 가능해야 합니다.
금형 치수(너비, 높이, 두께), 무게, 특수 디자인 등
사용된 플라스틱의 유형 및 수량(단일 원료 또는 다중 플라스틱)
완성된 사출성형품의 외관치수(길이, 폭, 높이, 두께) 및 중량 품질 조건 및 생산 속도와 같은 성형 요구 사항.
위의 정보를 얻은 후 아래 단계에 따라 적절한 사출 성형기를 선택할 수 있습니다.
1. 올바른 모델을 선택하십시오. 모델과 시리즈는 제품과 플라스틱에 따라 결정됩니다.
사출성형기의 종류는 다양하기 때문에 일반 열가소성 플라스틱, 베이클라이트 소재, PET 소재 등 이 제품을 생산하려면 어떤 종류의 사출성형기나 어떤 시리즈를 사용해야 하는지, 그리고 단일형인지를 먼저 정확하게 판단해야 합니다. 색상, 두 가지 색상, 여러 색상, 샌드위치 또는 혼합 색상. 또한 일부 제품은 높은 안정성(폐쇄 루프), 높은 정밀도, 초고속 사출 속도, 높은 사출 압력 또는 빠른 생산(다중 루프) 및 기타 조건을 요구하므로 생산에 적합한 시리즈를 선택해야 합니다.
2. 맞을 수 있는지 : 금형 크기를 기준으로 기계의 "큰 기둥 내부 거리", "금형 두께", "최소 금형 크기", "금형 판 크기"가 적절한 지 확인하여 금형이 맞는지 확인합니다.
금형의 너비와 높이는 큰 기둥의 내부 거리보다 작아야 하며 적어도 한쪽 면은 작아야 합니다.
금형의 너비와 높이는 바람직하게는 금형 플레이트 크기 범위 내에 있어야 합니다.
금형의 두께는 사출 성형기의 금형 두께 사이에 있어야 합니다.
금형의 너비와 높이는 사출 성형기에서 권장하는 최소 금형 크기를 충족해야 합니다. 너무 작을 수는 없습니다.
3. 꺼내기: 금형과 완제품을 기준으로 "금형 개방 스트로크"와 "금형 배출 스트로크"가 완제품을 꺼내기에 충분한지 여부를 결정합니다.
금형 개방 스트로크는 금형 개방 및 폐쇄 방향에서 완제품 높이의 최소 두 배여야 하며 수직 스프루의 길이를 포함해야 합니다.
이젝터 스트로크는 완제품을 배출하기에 충분해야 합니다.
4. 잠금: "잠금력"의 톤수는 제품과 플라스틱에 따라 결정됩니다.
원료가 고압으로 금형 캐비티에 주입되면 금형을 지지하는 힘이 생성됩니다. 따라서 사출 성형기의 클램핑 장치는 금형이 늘어나는 것을 방지하기 위해 충분한 "클램핑력"을 제공해야 합니다. 클램핑력 요구사항의 계산은 다음과 같습니다.
완성품의 외관 치수로부터 완성품의 개폐 금형 방향으로의 투영 면적을 계산하는 단계;
금형 지지력 = 금형 개폐 방향의 완제품 돌출 면적(cm2) × 금형 캐비티 수 × 금형 압력(kg/cm2)
금형의 압력은 원료에 따라 다르며 일반적으로 350-400kg/cm2입니다.
기계의 조임력은 지지력보다 커야 하며, 안전상의 이유로 기계의 조임력은 일반적으로 지지력의 1.17배보다 커야 합니다.
이 시점에서 클램핑 유닛의 사양이 사전에 결정되었으며 기계의 톤수도 대략적으로 결정되었습니다. 다음으로, 요구 사항을 가장 잘 충족하는 나사 직경을 가진 사출 장치를 확인하려면 다음 단계를 수행해야 합니다.
5. 풀 샷: 완제품 중량과 캐비티 수를 기준으로 필요한 "샷 볼륨"을 결정하고 적절한 "나사 직경"을 선택합니다.
완제품의 중량을 계산할 때 금형의 캐비티 수(한 금형에 캐비티 수)를 고려해야 합니다.
안정성을 위해 주입량은 완제품 중량의 1.35배 이상이어야 합니다. 즉, 완제품 중량은 주입량의 75% 이내여야 합니다.
6. 우수한 사출 조건: 플라스틱의 종류에 따라 스크류 압축비, 사출 압력 등의 조건이 결정됩니다. 일부 엔지니어링 플라스틱은 더 나은 성형 효과를 얻기 위해 더 높은 사출 압력과 적절한 스크류 압축비 설계가 필요합니다. 따라서 완제품의 품질을 향상시키기 위해서는 스크류 선택 시 사출 압력 요구 사항과 압축비 문제도 고려해야 합니다.
일반적으로 직경이 작은 스크류는 더 높은 사출 압력을 제공할 수 있습니다.
7. 빠르게 촬영하세요. "촬영 속도"를 확인하세요.
초박형 완제품 등 일부 완제품은 안정적인 성형을 위해 높은 사출률과 높은 사출속도가 요구된다. 이 경우 기계의 사출률과 사출 속도가 충분한지, 어큐뮬레이터, 폐쇄 루프 제어 및 기타 장치를 장착해야 하는지 확인해야 할 수 있습니다. 일반적으로 동일한 조건에서 더 높은 사출 압력을 제공할 수 있는 스크류는 일반적으로 사출 속도가 낮고, 반대로 더 낮은 사출 압력을 제공할 수 있는 스크류는 일반적으로 더 높은 사출 속도를 갖습니다. 따라서 스크류 직경을 선택할 때 사출량, 사출압력, 사출속도(사출속도)를 서로 고려하여 절충해야 합니다.
또한, 다중회로 설계를 활용하여 동기식 복합작용으로 성형시간을 단축할 수도 있습니다.
위의 단계를 거친 후 원칙적으로 귀하의 요구 사항에 맞는 사출 성형기를 결정할 수 있지만 다음과 같이 고려해야 할 몇 가지 특별한 문제도 있습니다.
사이즈 매칭 문제:
특별한 경우에는 고객의 금형이나 제품이 금형 크기는 작지만 사출량이 크거나, 금형 크기는 크지만 사출량이 작은 경우가 있습니다. 이 경우, 제조사가 미리 설정한 표준사양이 고객의 요구를 충족시키지 못할 수 있으며, 소위 '사이즈 매칭', 즉 '벽이 크고 주입량이 적음' 또는 '벽이 작고 주입량이 적음' 등의 조치를 취해야 합니다. 주입". 소위 "큰 벽과 작은 주입"은 더 작은 주입 나사가 있는 원래 표준 클램핑 유닛을 의미하고, 반대로 "작은 벽과 큰 주입"은 더 큰 주입 나사가 있는 원래 표준 클램핑 유닛을 의미합니다. 물론 클램핑과 인젝션은 매칭에 따라 여러 수준으로 다를 수 있습니다.
빠른 기계 또는 고속 기계의 개념:
실제 사용에서는 점점 더 많은 고객이 소위 "고속 기계" 또는 "빠른 기계"를 구매하도록 요청할 것입니다. 일반적으로 제품 자체의 요구 외에 성형주기를 단축하고 단위시간당 생산량을 높여 생산원가를 절감하고 경쟁력을 향상시키는 것이 목적인 경우가 대부분입니다. 일반적으로 위의 목표를 달성하는 방법에는 여러 가지가 있습니다.
주입 속도를 높이세요. 모터와 펌프의 크기를 늘리거나 어큐뮬레이터를 추가하세요(가급적 폐쇄 루프 제어 사용).
공급 속도를 높이십시오. 모터 및 펌프의 크기를 늘리거나 공급 유압 모터의 크기를 줄여 나사 속도를 높이십시오.
다중 회로 시스템: 이중 회로 또는 삼중 회로 설계를 채택하여 복합 작업을 동시에 수행하고 성형 시간을 단축합니다.
금형 냉각 효율을 향상시키기 위해 금형 수로를 추가합니다.
그러나 공짜 점심은 없습니다. 기계 성능을 개선하고 수정하면 확실히 생산 효율성을 높일 수 있지만 종종 투자 및 운영 비용도 증가합니다. 따라서 가장 적절한 기계 모델을 사용하여 최고의 이익을 창출하려면 투자 전 이익 평가를 신중하게 고려해야 합니다.
구매 포인트
사출 성형기는 일반적인 플라스틱 기계입니다. 사출성형기를 사용 및 구매하는 운영자는 먼저 좋은 사출성형기의 성능을 이해하고, 만족스러운 사출기를 선택하기 전에 어떤 측면을 평가해야 하는지 이해해야 합니다. 사출성형기를 구매할 때 어떤 점에 주의해야 하는지 알아봅시다.
사출 성형기를 구입할 때 사출 성형기의 기술 매개 변수. 사출성형기를 구매할 때 사용자는 수직적, 수평적 비교를 통해 판단할 수 있다. 소위 "수직"은 사출 성형기의 주요 기술 매개 변수가 업계 표준을 충족하고 업계 표준에 따라 검사되어야 함을 의미합니다. 소위 "수평"은 유사한 사출 성형기의 기술 매개 변수를 비교하는 것입니다. 그러므로 이것은 매우 신중하고 과학적인 작업이다. 모든 수준의 사출 성형기의 매개 변수는 사출 성형 제품의 재료, 모양, 구조는 물론 적용 분야 및 특정 상황에 따라 선택해야 합니다. 구조, 품질, 정밀도, 공동 수, 흐름 채널 유형 및 구조, 모양 및 크기에 따라; 제품의 일일, 월간 및 연간 생산 능력의 자동화 정도에 따라.
사출성형기 공급업체를 선택할 때에는 사출성형기의 구조가 복잡하고 문제가 불가피하기 때문에 가까운 서비스센터가 있는 제조사를 선택하는 것이 가장 좋습니다. 빠른 애프터 서비스가 중요합니다. 구매할 때 맹목적으로 낮은 가격을 추구하지 마십시오. 사출기에 들어가는 국내 부품과 수입 부품의 가격이 많이 다르기 때문에, 제조사가 어떤 브랜드의 부품을 사용하는지 알아내야 합니다. 물론 오일씰, 베어링 등 일부 부품은 볼 수 없기 때문에 이때는 제조사의 평판과 신뢰성이 매우 중요합니다.
사출 성형기 모델을 선택할 때 사출 성형기의 두 가지 주요 매개변수는 사출량과 조임력입니다. 가공된 제품의 품질을 보장하려면 하나의 금형에 들어 있는 제품의 실제 중량이 기계의 이론 사출량의 70% 이내여야 합니다. 필요한 클램핑력은 제품의 투영면적을 기준으로 계산해야 합니다. 기계의 기둥 거리, 금형 개방 스트로크 및 최소 금형 두께가 금형에 적합한지 특별한 주의를 기울여야 합니다.
사출성형기의 인간-기계 대화 능력과 조작성을 선택해야 합니다. 사출 성형기는 작동 및 관리를 더욱 인간화해야 하며 작동이 편리해야 하며 디스플레이가 명확하고 이해하기 쉽고 한눈에 명확해야 합니다. 여기에는 매개변수 선택, 제품 품질 관리, 금형 데이터 저장 및 다양한 매개변수의 자동 재생 기능이 있어 결함을 신속하게 진단 및 제거하고 최단 시간에 재료 낭비를 줄이며 시스템의 정상적인 작동을 복원할 수 있습니다. 사출 성형기 구매의 핵심은 기계의 안정성, 신뢰성, 안전성 및 수명입니다. 기계의 안정성은 클램핑 메커니즘과 사출 성형 시스템이 각 사이클에서 원활하게 작동하는지, 충격 없이 조용하게 작동하는지, 소음이 업계 표준을 초과하지 않는지에 주로 반영됩니다. 이러한 상황은 기계의 제조 및 조립 정확도와 관련이 있으며 토글 커넥팅 로드의 합리적인 설계 및 구조와도 관련이 있습니다. 신뢰성과 서비스 수명은 주로 템플릿, 타이 로드, 커넥팅 로드 및 핀 샤프트의 구조, 크기, 재료 및 열처리 공정과 관련된 금형 클램핑 메커니즘의 시스템 강성에 반영됩니다. 배럴, 스크류, 스크류 헤드, 체크 링과 같은 사출 성형기의 플라스틱 시스템과 스크류 드라이브 스핀들의 구조 및 제조 공정은 사출 성형기의 주요 힘을 지탱하는 부품이자 마모 부품입니다. 서비스 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 사출성형기의 안전은 매우 중요합니다. 금형 클램핑 메커니즘이 금형을 열고 닫을 때 저전압 보호 시스템의 신뢰성에는 인간-기계 안전이 포함됩니다. 최신 사출 성형 기계에는 전기, 기계 및 유압 시스템의 공동 안전 보호 시스템 구현이 필요합니다. 이 보호는 주로 두 가지 측면을 반영합니다. 하나는 금형의 안전 보호이고 다른 하나는 사람의 안전 보호입니다. 금형을 닫기 전에 안전문이 닫히지 않으면 금형이 움직일 수 없어야 합니다. 금형 폐쇄 공정 중에 안전 도어가 올바른 위치로 닫히지 않으면 템플릿이 움직이지 않거나 자동으로 금형이 열립니다. 금형을 닫을 때 진동으로 인서트 등의 이물질이 실수로 캐비티 안으로 떨어지거나 손 등의 다른 이물질이 금형에 잘못 들어간 경우 금형이 닫히는 것을 멈추거나 자동으로 금형을 열어야합니다. 그리고 알람.
사출 성형기의 또 다른 안전 측면은 사전 성형 나사의 냉간 시동을 방지하는 것입니다. 나사의 재료가 지정된 온도 및 절연 시간에 도달하지 않으면 시작이 금지됩니다. 그렇지 않으면 경보가 발생합니다. 화상을 방지하려면 사출성형기 노즐 비말 보호 장치가 필요합니다.
사출성형기 구매의 핵심은 자동화 정도가 높아야 하며, 기능이 완전하고 완벽해야 하며, 생산 효율성이 높아야 한다는 점입니다. 최신 사출 성형기는 수동, 반자동 및 완전 자동 작동을 실현할 수 있습니다. 금형 설계가 합리적이면 사출 성형부터 제품 배출 및 낙하까지 완전 자동 작동을 실현할 수 있습니다. 무인운전을 실현하는 매니퓰레이터를 탑재하는 것도 가능하다. 코어 추출 및 삽입 기능, 유압 노즐 제어 기능, 급속 가열 흐름 채널 프로브 기능은 모두 자동 순환을 위한 사출 성형 사이클의 자동 프로그램에 통합될 수 있습니다. 높은 생산 효율성은 일반적인 사출 성형 공정 조건에서 각 성형 제품의 짧은 성형 주기에 주로 반영됩니다. 이는 사출 성형기의 기계, 전기, 유압 시스템에 대한 포괄적인 성능 지표입니다. 따라서 고품질의 유압 및 전자부품을 사용해야 하며, 사출성형기 시스템의 감도와 다양한 반복정밀도를 향상시키기 위해서는 정밀한 제조기술을 사용해야 합니다. 이는 사출 성형 시스템의 효율적인 작동을 확실하게 보장합니다.
에너지 절약과 환경 보호는 사출 성형기를 선택하고 구매하는 핵심 포인트입니다. 이는 현대 사출성형기를 판단하는데 있어서 무시할 수 없는 지표이다. 에너지 절약은 주로 가열 시스템(전자기 가열), 동력 구동 시스템(인버터, 서보 등) 및 방열 시스템의 정상적인 공정 조건에서 유사한 기계와 비교할 때 사출 성형기의 물과 전기를 절약하는 능력을 반영합니다. . 현대 사출 성형기의 설계는 "환경 보호"라는 주제를 충분히 고려해야 합니다. 사출성형기는 유압유 누출이나 과도한 소음을 방지하고 정숙하게 작동해야 합니다. 또한, 사출성형기 자체도 보다 친환경적인 소재를 사용해야 한다.
사출성형기 구입의 핵심은 기계의 유지보수와 정밀검사가 편리해야 한다는 점입니다. 기계, 유압, 전자, 전기 부품 등 다양한 기계의 설치 위치는 기계의 유지 관리 및 정밀 검사에 도움이 되어야 합니다. 동시에 사출성형기의 보편성과 표준화도 사용자에게 매우 중요합니다.
안전
1.1 일반 안전 규칙
기계의 유지보수, 수리 및 서비스는 충분한 자격을 갖추고 사출 성형 기계 분야에 폭넓은 경험을 가진 전문가가 수행해야 합니다. 산업 생활 및 안전 표준을 잘 알고 있어야 하며, 필요한 기계 안전 장비의 구조와 기능을 잘 알고 있어야 합니다.
주의:
기계에 설치된 안전장치의 목적은 작업자의 생명안전을 보호하고 제품이 손상되지 않도록 하는 것입니다.
모든 안전 장치가 정상 작동 상태일 때만 기계를 작동할 수 있습니다.
안전장치는 임의로 제거할 수 없습니다.
보안시설에는 소프트웨어의 프로그램도 포함되어 있으며 프로그램의 수정은 허용되지 않습니다.
안전 장치에 사고나 오류가 발생하면 즉시 기계를 정지해야 합니다.
비상 정지 버튼. 약 20분 후 냉각수 공급을 차단합니다. 즉시 담당자에게 알려야 합니다.
기계를 다시 시작하기 전에 결함을 제거해야 합니다.
1.1.1 기계 안전 라벨
생산 과정에서 안전 표시에 주의하고 중국어와 영어를 사용하며 항상 "안전 제일" 원칙을 준수하십시오.
1.1.2 유지보수 시 주의사항
주의:
모든 유지보수 작업은 사출성형기의 주전원 스위치를 "0"으로 설정하고 필요한 경우 자물쇠로 잠근 상태에서 수행해야 합니다.
고용주는 안전 시설의 건설 및 기능에 대해 운영자에게 알리고 개인의 건강과 안전을 심각하게 받아들일 책임이 있습니다.
주의:
기계의 안전 기능을 손상시킬 수 있는 모든 작업을 중지해야 합니다.
고용주는 운영자가 경험이 풍부하고 자격을 갖춘 운영자인지 확인해야 합니다.
어떤 경우에도 안전 장치를 기계에서 제거하거나 작동하지 않게 해서는 안 됩니다. 기계를 수리하기 위해 안전장치를 제거해야 하는 경우에는 안전해야 합니다. 수리 작업이 완료되면 안전장치를 원래대로 재설치하여 효과를 확인하시기 바랍니다.
안전시설의 무단변경은 절대 불가합니다!
1.1.3 유독가스 제거
일부 플라스틱은 과열될 때 유독 가스를 방출하는데, 주로 폴리테트라플루오로에틸렌 (PTEE), 폴리옥시메틸렌 (POM), 폴리염화비닐 (PVC)이 이에 해당합니다.
이러한 유독가스를 비상기계장치로 제거할 수 없는 경우 배기팬을 설치하여 유해가스를 제거하는 것이 좋으며, 배기팬 스위치는 사출성형기 전원스위치와 연동되어야 합니다.
주의:
집진기가 기계에 직접 장착된 경우 고정 압반에 장착하는 것이 좋습니다.
1.1.4 플라스틱 분해 방지
장시간 가열하면 일부 플라스틱이 분해되어 폭발합니다. 이러한 플라스틱은 주로 폴리옥시메틸렌(POM)과 폴리염화비닐(PVC)입니다.
이러한 종류의 플라스틱을 가공할 때에는 분해가스가 노즐에서 빠져나갈 수 있도록 사출압력이 높아지면 노즐을 금형에서 멀어지도록 주의해야 합니다.
사고 예방은 다음 조치를 통해 달성됩니다.
플라스틱의 재질 특성에 따라 공정 및 매개변수를 엄격하게 설정해야 하며, 특히 가열 온도와 배럴 내 체류 시간을 정밀하게 조정해야 합니다. 열에 민감한 플라스틱을 가공할 때는 배럴 내 체류 시간을 단축해야 합니다. 생산이 중단되거나 재료가 변질된 경우에는 (열에 민감한 플라스틱용 배럴을 사용하여) 폴리에틸렌 (PE)으로 세척한 후 가열을 중단해야 합니다.
1.1.5 과조립으로 인한 사고 예방
일반적으로 전가소화량은 제품중량의 15% 정도로 설정하는 것이 더 적절합니다. 사전 가소화량이 너무 많으면 사출 성형 후 배럴과 핫 러너에 고온, 고압의 용융 재료가 너무 많이 남게 됩니다. 사전 가소화 배압이 너무 높으면 사전 가소화가 완료될 때 배럴 내 용융 재료의 잔류 압력이 여전히 높습니다. 금형 캐비티를 수동으로 청소하거나 금형을 수리할 때 이 에너지가 갑자기 방출되어 고온 재료로 인해 부상을 입을 수 있습니다. 이러한 이유로 노즐이 금형 입구를 벗어나도록 하려면 사출 시트를 미리 후퇴시켜야 하며, 금형이 열린 후에는 오일 펌프 모터를 정지해야 합니다.
1.2 안전 장비
1.2.1 일반 장비
안전 시설에는 보호 장치 및 보험 메커니즘이 포함됩니다.
보호문은 사람이나 물건이 위험 구역에 들어가는 것을 방지하고 녹은 플라스틱이 튀어 부상을 입지 않도록 보호할 수 있습니다. 보호 도어가 열리면 안전 메커니즘이 위험한 기계적 움직임을 차단합니다. 금형 영역 이동식 보호 도어의 외부 치수와 유압식 배출 메커니즘은 충분히 큰 안전 가장자리를 갖도록 설계되었습니다. 더 큰 금형의 경우 보호 도어의 크기도 그에 따라 증가합니다.
1.2.2 안전 장치
- 금형 영역의 이동식 보호 도어 - 작동측/반작동측
- 노즐 가드
- 주사장치 고정보호커버 - 작동방법
- 클램핑 시스템의 고정 보호 도어 - 작동측 / 반대 작동측
- 클램핑 시스템용 고정 보호 도어 – 측면
- 유압 안전 도어
- 기계적 안전장치
- 전기안전장치
- 배럴 전기 가열 쉴드
- 상단 보호 커버 플레이트
1.2.3 금형 영역의 이동식 보호 도어
금형 캐비티 영역에는 이동 도어 보험을 위한 세 가지 안전 브레이크 장치가 있는데, 하나는 기계적 안전 브레이크 장치, 두 번째는 유압식 안전 브레이크 장치(PD60-PD148 제외), 세 번째는 전기 안전 브레이크 장치입니다.
보호 도어가 열리면 세 가지 안전 메커니즘이 자동으로 작동하여 클램핑 장치, 탈형 시스템 및 사출 장치가 움직이는 것을 방지합니다. 사출성형기의 전기적 안전이 작동되면 메인 모터가 작동하지 않습니다.
기계안전장치는 기계안전범퍼를 움직여 기계안전스토퍼를 낙하시켜 기계안전봉의 움직임을 막아 형폐작용을 방지하는 장치이다.
전기 퓨즈는 안전 이동 스위치의 작동을 통해 전기 시스템의 모든 금형 폐쇄 작동을 중지합니다.
에러 메시지:
보호 도어를 닫지 않은 채 기계를 시동하면, 오작동 시 화면에 "안전 도어가 닫히지 않았습니다"라는 메시지가 표시됩니다.
오류 메시지 제거:
보호용 안전문을 닫으세요. 디스플레이 화면의 정보가 여전히 취소되지 않으면 계속해서 여행 스위치를 확인하고 여행 스위치를 조정 또는 수리하십시오. 오류가 제거되면 오류 메시지가 자동으로 취소됩니다.
1.2.4 노즐 보호 커버
뜨거운 플라스틱이 분출되어 사람이 다치는 것을 방지하기 위해 노즐 작동 위치에 금속 노즐 보호 커버를 설치하고 보호 커버 위에 관찰창이 있는 이동식 도어 커버를 설치하고 안전 이동 스위치를 설치했습니다. 이동식 도어 커버에 설치되었습니다.
노즐 가드가 열리면 "사출 시트 전진", "사출" 및 "사전 성형"이 모두 중지됩니다. (일부 시리즈 모델은 구성에 따라 약간 다를 수 있습니다.)
반자동 및 완전 자동 작동이 취소되었습니다.
에러 메시지:
시동 시 노즐 보호 커버가 닫혀 있지 않으면 디스플레이에 "노즐 보호 커버가 닫히지 않았습니다"라는 메시지가 표시됩니다. 보호 커버를 닫으면 오류 메시지가 사라지고 작업을 재개할 수 있습니다.
1.2.5 호퍼 채우기
작동 중에 보조 공급 장비는 사용자가 제공해야 하며 공급 포트에 고정되어야 합니다. 호퍼에 재료를 공급하려면 사다리, 플랫폼 또는 피더와 같은 보조 시설을 사용해야 합니다.
주목! 유지 관리를 수행하기 위해 사출 성형 장치를 밟거나 호퍼에 재료를 추가하기 위해 기계 본체를 밟는 것은 금지되어 있습니다. 이러한 조작으로 인해 부상을 입을 수 있습니다.
1.2.6 고정형 보호문
고정된 보호 도어는 나사로 조여져 있으며 적절한 도구를 통해서만 열 수 있습니다. 유지 관리 중에만 제거할 수 있습니다.
주목! 고정 보호 도어가 열린 상태에서 기계를 작동하는 것은 허용되지 않습니다.
금형체결부위의 작동측과 작동방지측, 사출장치의 전면과 측면에 고정보호문이 설치되어 있습니다. 기타 고정 보호 도어는 금형 체결 장치가 두 번째 플레이트 측면에서 진입하는 것을 방지합니다. 배럴 단열 장치가 부딪히는 것을 방지합니다.
주목! 가소화 및 주입 영역에서 작업할 때는 PPE 보호 장갑과 보안경을 착용해야 합니다. 오일 펌프 시스템 안전 밸브는 어떤 상황에서도 조정할 수 없습니다.
1.2.7 노즐 가드 개방으로 인한 기타 위험
호퍼가 제거되거나 충전이 중단되면 배럴의 열이 증가하여 충전 포트에 화재 위험이 있음을 의미합니다.
노즐이 뜨겁고 용융물이 분사되는 동안 가열 링이 있기 때문에 노즐 영역에서도 화재가 발생할 수 있습니다.
1.3 유압안전장치
유압 안전 시스템은 주로 보호 도어의 유압 보호 안전 밸브 외에 시스템 안전 밸브에 의해 구현됩니다. 제조업체는 최대 허용 값을 설정하고 폐쇄했습니다. 압력 값이 설정 값을 초과하면 시스템 안전 밸브가 열립니다.
안전 밸브는 유압 시스템의 압력을 감소시키고 작업자를 보호하여 과도한 압력으로 인해 호스 및 강관 연결부가 손상되는 것을 방지합니다. 또한 유압 시스템의 오류로 인한 손상으로부터 보호합니다. 안전 밸브는 유압 구동 장치의 오일 펌프를 과부하로부터 보호합니다.
메모! 어떠한 경우에도 오일 펌프 시스템 안전 밸브를 조정하는 것은 허용되지 않습니다.
1.4 전기 안전 장치
전기 안전 장치에는 기본 접지선 및 비상 정지 버튼이 포함됩니다.
기계의 모든 전기 부품에는 접지선이 있으며, 특히 전기 가열 부품에는 검사를 위해 가열 코일을 들어 올려야 합니다.
비상 브레이크 버튼은 조작반과 헤드 플레이트의 보호판에 각각 배치됩니다.
이 버튼을 누르면 오일 펌프 모터를 포함한 모든 기계 움직임이 즉시 중지됩니다. 표준 인터페이스에 연결된 모든 작동 장치도 꺼집니다.
안전상의 이유로 비상 브레이크 버튼을 누르면 장비가 즉시 정지합니다.
버튼의 외부 링을 특정 각도로 돌리면 버튼이 재설정됩니다. 그런 다음 작업이 다시 시작되고 오류가 사라집니다.
회로 차단기에는 전압 손실 보호 기능이 있습니다.
1.5 안전장비 점검
주목! 고객이 기계를 설치한 후 시험할 때에는 먼저 안전장치가 유효한지 확인해야 합니다. 안전장치에 이상이 있는 경우에는 즉시 기계를 정지시켜야 합니다.
기계가 작동 상태로 돌아가면 오류의 원인을 찾아서 제거해야 합니다.
안전시설에 대해서는 다음과 같은 점검방법을 권장합니다.
기계 테스트 중 기계 작동을 방해할 수 있는 이물질이 있는지 작업자와 설치자는 기계의 움직이는 부분을 공동으로 확인하고 주의 깊게 점검해야 합니다. 확인 후 이동식 보호문을 닫아주세요. 수동 금형 개방 버튼을 사용하여 템플릿을 금형 개방 위치 왼쪽으로 이동합니다. 이동식 보호문을 열고 기계안전블록이 낙하하는지 육안으로 확인하여 형폐작용을 방지합니다. 적시에 형폐 버튼을 누르면 형폐 동작이 없어야합니다. 조치가 있는 경우 유압 안전 스위치를 점검하고 조정하십시오. 탈형버튼, 가소화버튼, 주입버튼, 접지버튼을 제때 눌러주세요. 조치가 있는 경우 전기 안전 스위치를 점검하고 다시 조정하십시오. 이동식 보호 도어를 닫으면 안전 충돌 블록이 기계적 안전 블록을 들어올리고 전기 안전 스위치를 누르면서 유압 안전 스위치가 팝업됩니다. 현재 조작반의 모든 버튼 컨트롤이 유효합니다. 안전 장치 검사에는 다음 항목이 포함됩니다.
액추에이터의 강성; 안전 보험 메커니즘이 기계에 고정되어 있는지 여부; 모든 전선이 전기 안전 스위치에 올바르게 연결되어 있는지 여부 각 개별 안전장치 및 리미트 스위치가 정상적으로 작동하는지 여부. 메모! 안전점검 시 보호문을 열면 기계의 위험한 부분이 노출됩니다. 신체와 기타 물체가 이 영역에서 떨어져 있는지 확인하십시오.
노즐 가드의 이동 스위치를 확인하고 보호 안경을 착용하여 용융된 물질이 튀거나 손상되는 것을 방지하십시오.
안전 장치에서 결함이 감지되면 기계를 즉시 꺼야 합니다! 기계를 다시 시작하기 전에 결함과 그 원인을 제거해야 합니다.
결함
1. 결함 상태에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
(1) 점진적인 실패. 이는 사출성형기의 초기 성능이 점차 저하되기 때문이다. 사출 성형기의 고장 대부분은 이러한 유형의 고장에 속합니다. 이러한 유형의 고장은 전자 제어 및 유압 기계 구성 요소의 마모, 부식, 피로 및 크리프와 밀접한 관련이 있습니다.
(2) 갑작스러운 실패. 이는 사출 성형기가 견딜 수 있는 한계를 초과하는 다양한 불리한 요인과 우발적인 외부 영향이 복합적으로 작용하여 발생합니다. 예를 들어, 배럴에 철이 들어가면서 과부하로 인해 나사가 부러졌습니다. 고전압 시리즈로 인해 사출 성형기의 전자 기판이 파손되었습니다. 이러한 유형의 실패는 사전에 어떤 징후도 없이 갑자기 발생하는 경우가 많습니다.
사출성형기를 사용하는 과정에서 갑작스러운 고장이 발생하는 경우가 많으며, 설계, 제조, 조립 및 재료의 결함이나 작동 오류 및 불법적인 조작으로 인해 발생하는 경우가 많습니다.
2. 결함의 성격에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
(1) 간헐적인 고장. 사출 성형기는 단기간에 일부 기능을 상실하므로 부품을 교체할 필요 없이 약간의 수리 및 디버깅만으로 복원할 수 있습니다.
(2) 영구 고장. 사출 성형기의 일부 부품이 손상되어 다시 사용하려면 교체하거나 수리해야 합니다.
3. 결함 영향 정도에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
(1) 완전한 실패. 사출성형기는 그 기능을 완전히 상실합니다.
(2) 국지적 실패. 이로 인해 사출 성형기가 일부 기능을 상실하게 됩니다.
4. 고장 원인에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
(1) 마모 불량 : 사출성형기의 정상적인 마모로 인한 불량.
(2) 오용 고장 : 잘못된 작동이나 부적절한 유지 관리로 인해 발생한 고장입니다.
(3) 본질적인 약점 고장 : 설계 문제로 인해 사출 성형기의 링크가 약해 정상적인 사용 중에 고장이 발생합니다.
5. 결함의 위험에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
(1) 위험한 고장. 예를 들어, 안전 보호 시스템은 작동해야 할 때 결함으로 인해 보호 기능을 상실하여 부상을 입히고 사출 성형 기계의 고장을 초래합니다. 유압 전자 제어 시스템의 고장 등으로 인한 고장.
(2) 안전 실패. 예를 들어, 안전 보호 시스템은 필요하지 않을 때 활성화됩니다. 사출 성형기는 시작할 수 없을 때 시작됩니다.
6. 사출 성형기 고장의 발생 및 개발 규칙에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다.
(1) 무작위 고장: 고장이 발생하는 시간은 무작위입니다.
(2) 정기적인 고장. 실패는 특정 패턴으로 발생합니다.
각 오류에는 소위 오류 모드 또는 오류 상태라는 주요 특성이 있습니다. 다양한 사출 성형기의 고장 상태는 매우 복잡하지만 다음과 같은 유형으로 요약할 수 있습니다. 비정상적인 진동, 기계적 마모, 컴퓨터에서 입력 신호를 받아들일 수 없음, 솔레노이드 밸브에 출력 신호가 없음, 기계적 유압 부품 파열, 비례 선형 불균형, 유압 강하, 유압 누출, 오일 펌프 고장, 유압 소음, 회로 노후화, 비정상적인 소리, 오일 품질 저하, 전원 전압 강하, 앰프 보드 출력 없음, 온도 제어 불능 등. 다양한 유형의 사출 성형기의 다양한 결함 모드 비율이 다릅니다.
특수 기계
사출성형용 금형온도조절기는 사출성형기의 주변기기로, 금형온도를 제어하는데 사용됩니다. 작동 온도는 최대 180℃입니다. 높은 온도 제어 정확도, 빠른 열전도 속도, 고효율 및 에너지 절약 기능을 갖춘 오늘날 세계에서 가장 진보된 프로세스 설계를 채택합니다. 또한 자동 흡입 및 환수, 완전 음압 작동, RS485 통신 등의 기능을 장착할 수 있습니다. 사출 성형용 금형 온도 조절기는 다양한 사출 성형 회사에서 널리 사용되고 있습니다.
수리 및 유지 보수
1. 실행중인 금형이 정상 상태인지 확인하십시오. 저압 금형 잠금 보호 기능이 있는지 여부; 가이드 필러, 이젝터 로드, 슬라이드 등 활성 부품이 마모되었는지, 윤활 상태는 양호한지? 최소 12시간에 한 번씩 급유해야 하며, 특수 구조물의 경우 급유 횟수를 늘려야 합니다. 금형 고정 템플릿의 나사와 클램프가 느슨한지 여부 정상적인 생산 조건: 제품 결함이 금형과 관련이 있는지 확인합니다. 기계를 제거한 후 금형을 완전히 검사하고 방청 처리해야 합니다. 캐비티, 코어, 이젝터 메커니즘, 슬라이드 및 기타 부품을 닦아내고 금형에 녹 방지제를 뿌리거나 버터를 바르십시오.
금형을 기계에서 제거한 후 지정된 장소에 놓고 기록을 작성해야 합니다. (1) 금형 상태: 손상되지 않았거나 수리해야 합니다. (2) 곰팡이 제거 시 방청처리 방법.
2. 분기별 정기 점검: 주로 XNUMX개월 이상 사용하지 않은 금형을 청소하고 유지 관리합니다.
2.1 금형을 개봉하여 내부 방청효과를 확인합니다. 이상이 있는 경우에는 다시 방청 처리를 실시해야 합니다. 오랫동안 사용하지 않는 틀에는 버터를 발라야 합니다.
2.2 다시 제자리에 놓고 녹음해 보세요.
3. 유지관리 주의사항:
(1) 비전문 유지보수 인력 또는 전문 유지보수 인력의 허가 없이는 유지보수를 위해 금형을 분해할 수 없습니다.
(2) 생산 과정에서 사소한 결함이 있는 경우 기계 조정 담당자가 상황에 따라 이를 해결할 수 있습니다. 예: 2.1 금형이 입구에 붙어 있습니다. 구리 바늘을 사용하여 입구에서 금형을 두드려냅니다. 금형을 두드리기 위해 강철 바늘과 같은 단단한 물체를 사용하지 마십시오. 2.2 캐비티에 약간의 몰드 자국이 있는 경우 캐비티 마감에 따라 연마 재료를 선택할 수 있습니다. 결이 있는 표면에는 사포나 기타 광택제를 사용하지 마십시오. 일반적으로 다이아몬드 페이스트나 다이아몬드 모르타르를 묻힌 구리 브러시를 사용하여 닦고, 전문적인 유지보수 담당자가 완료해야 합니다. 2.3 제품이 금형에 달라붙는 경우: 일반적으로 뜨거운 플라스틱을 사용하여 제품과 배출부를 덮고 식힌 후 배출합니다. 불을 사용할 경우 금형 표면이 손상되지 않도록 주의하세요.
(3) 전문가가 금형을 수리할 때 임의로 구조를 변경할 수 없습니다. 구조를 변경해야 하는 경우 품질 엔지니어링 부서의 승인을 받아야 합니다.
(4) 유지보수 품질을 보장하고 적절한 장비, 재료, 도구 및 문제 해결 방법을 선택하고 가능한 한 빨리 완료하십시오.
4. 품질 기록:
1. 목적: 플라스틱 사출 금형의 사용 및 유지 관리를 표준화하고 금형 손상을 줄이며 제품 품질이 고객 요구를 충족하는지 확인합니다.
2. 책임: 이 표준은 자격을 갖춘 사출 성형 기술자가 구현하고 검사해야 합니다. 2.2 사출 성형 감독은 실시 및 검사 감독을 담당하며 감독자는 정기적으로 감독해야합니다.
전망
2008년 전 세계 사출성형기 수출 총액을 살펴보면, 총 수출액은 5.46억 20천만 달러이다. 독일의 사출성형기 산업은 총수출액이 세계 총수출의 9.8% 이상을 차지할 정도로 세계 2000위를 차지하고 있으며, 사출성형기 분야의 글로벌 경쟁에서 압도적인 위치를 차지하고 있다. 이탈리아와 일본이 각각 5.3위와 2008위를 차지했다. 미국의 사출성형기 수출 비중은 30년 XNUMX%에서 XNUMX년 XNUMX%로 해마다 감소하고 있다. 일본의 전동사출성형기는 세계적으로 중요한 위치를 차지하고 있으며, 전동사출성형기의 점유율은 북미에서는 약 XNUMX%에 도달했습니다. 유럽, 미국, 일본 등의 사출성형기는 정밀사출성형기, 대형사출성형기 등 첨단기술 고부가가치 모델이 주를 이루고 있다. 수년간의 기술 도입과 기술 혁신을 거쳐 저가형 사출 성형기 분야에서 중국 플라스틱 기계 산업의 제조 수준은 선진국과 거의 동일합니다. 인건비라는 이점과 더불어 중국의 저가형 사출성형기 수출액은 전 세계의 절반을 차지합니다. 또한 중국의 플라스틱 기계 산업은 중급형 사출성형기 분야에서 큰 진전을 이루었을 뿐만 아니라 고급형 사출성형기 분야에서도 중요한 진전을 이루었습니다. 중국 플라스틱 기계 시장점유율은 점차 확대될 것으로 예상된다.
글로벌 시장 구조 측면에서 글로벌 건설 시장의 지속적인 발전은 플라스틱 파이프 및 사이딩과 같은 압출 제품에 대한 수요를 촉진하고 결과적으로 압출 장비에 대한 수요를 촉진할 것입니다. 따라서 압출 장비에 대한 세계적 수요는 다른 유형의 플라스틱 기계 제품 수요를 초과할 것으로 예상됩니다. US Industrial Market Research Company의 조사에 따르면, 2009년에는 미국과 일본의 플라스틱 기계 수요가 다시 회복세를 보일 것으로 보이며, 서유럽 시장의 수요도 가속화될 것으로 예상됩니다. 중국, 인도, 러시아가 유망하다. 터키, 체코, 이란 및 기타 개발도상국과 지역의 플라스틱 기계에 대한 수요도 점차 증가할 것입니다.
중국에는 사출 성형기 제조업체가 많습니다. 불완전한 통계에 따르면 3,000개 이상의 제조업체가 있는 것으로 추정됩니다. 사출 성형기는 수직형과 수평형 두 가지 유형이 있으며, 생산 제품에 따라 일반 사출 성형기와 정밀 사출 성형기로 나눌 수 있습니다. 사출량은 18~51000g, 클램핑력은 30~36000kN이며, 가공 재료는 열경화성 플라스틱, 열가소성 플라스틱, 고무 등이 있습니다. 열가소성 플라스틱에는 폴리스티렌 , 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 , 나일론 , 폴리우레탄 , 폴리카보네이트 , 유기 유리, 폴리설폰, ABS (아크릴로니트릴/부타디엔/스티렌) 공중합체 등이 있습니다. 가공 제품은 단색 및 이색의 일반 플라스틱 제품과 정밀 플라스틱 제품으로 구분됩니다.
일반적인 수평형 사출성형기는 여전히 사출성형기 개발의 지배적인 방향을 유지하고 있으며 기본 구조도 거의 변하지 않았습니다. 제어 및 자동화 수준을 지속적으로 개선하고 에너지 소비를 줄이는 것 외에도 제조업체는 시장 변화에 따라 결합 시리즈 방향으로 발전하고 있습니다. 예를 들어, 동일한 모델의 사출 성형기에 대형, 중형 및 소형 사출 장치가 장착되어 표준형과 복합형으로 결합되어 유연성이 향상되고 사용 범위가 확대되며 경제적 이점이 향상됩니다.
산업 선진국의 사출성형기 제조업체는 일반 사출성형기의 기능, 품질, 보조 장비 지원 능력, 자동화 수준을 지속적으로 개선하고 있습니다. 동시에 플라스틱 합금, 자성 플라스틱, 인서트가 있는 플라스틱 제품을 생산하는 요구에 부응하기 위해 대형 사출성형기, 특수사출성형기, 반응사출성형기, 정밀사출성형기를 적극적으로 개발, 개발하고 있습니다. .
사출성형기는 중국에서 가장 빠르게 성장하는 플라스틱 기계 종류 중 하나이며, 그 수준은 산업 선진국과 비교적 비슷합니다. 그러나 주로 일반 사출 성형기를 지칭합니다. 대부분의 초대형, 각종특수, 전용, 정밀사출성형기의 경우 일부 제품이 아직 공백 상태로 남아 있으며 이는 선진국과의 주요 격차입니다.
