색상 마스터배치, 컬러 종이라고도 합니다. 이것은 폴리머 소재를 위한 새로운 유형의 특수 착색제로, 안료 제조라고도 합니다. 마스터배치는 주로 플라스틱에 사용됩니다. 컬러 마스터배치는 안료 또는 염료, 캐리어 및 첨가제의 세 가지 기본 요소로 구성됩니다. 이것은 수지에 매우 정상적인 양의 안료를 고르게 적재하여 만든 집합체입니다. 안료 농도(Pigment Concentration)라고 부를 수 있으므로 착색력은 안료 자체보다 높습니다. 가공하는 동안 소량의 컬러 마스터배치를 무색 수지와 혼합하여 설계된 안료 농도의 착색 수지 또는 제품을 얻습니다.

기본 재료

안료 또는 염료

안료는 유기안료와 무기안료로 구분됩니다.

일반적으로 사용되는 유기 안료는 다음과 같습니다: 프탈로시아닌 레드, 프탈로시아닌 블루, 프탈로시아닌 그린, 내광성 레드, 거대 분자 레드, 거대 분자 옐로우, 영구 옐로우, 영구 바이올렛, 아조 레드 등. 일반적으로 사용되는 무기 안료는 다음과 같습니다: 카드뮴 레드, 카드뮴 옐로우, 이산화티타늄, 카본 블랙, 산화철 레드, 산화철 옐로우 등.

반송파

마스터배치의 매트릭스입니다. 특수 마스터배치의 경우 일반적으로 제품 수지와 동일한 수지를 캐리어로 선택합니다. 둘은 가장 좋은 호환성을 가지고 있지만 캐리어의 유동성도 고려해야 합니다.

분산제

안료의 균일한 분산을 촉진하고 더 이상 응집되지 않게 하려면 분산제는 수지보다 녹는점이 낮아야 하고, 수지와의 호환성이 좋으며, 안료와의 친화성이 좋아야 합니다. 가장 일반적으로 사용되는 분산제는 다음과 같습니다. 폴리에틸렌 저분자량 ​​왁스 및 스테아레이트.

첨가제

예를 들어 난연제, 광택제, 항균제, 정전 방지제, 산화 방지제 및 기타 종류. 고객이 요청하지 않는 한 위의 첨가제는 일반적으로 마스터배치에 포함되지 않습니다.

개발 역사

마스터배치는 1960년대에 개발된 플라스틱과 섬유를 착색하기 위한 새로운 제품입니다. 이것은 수지에 매우 많은 양의 안료를 고르게 적재하여 만든 폴리머 복합재입니다. 마스터배치는 주로 착색제, 캐리어 및 분산제의 세 부분으로 구성됩니다.

관련 정보에 따르면 아시아의 다른 국가에서 컬러 마스터배치에 대한 수요의 연평균 성장률은 약 7%-9%이지만 중국의 컬러 마스터배치에 대한 수요의 연평균 성장률은 약 20%입니다. 중국은 마스터배치에 대한 수요가 가장 빠르게 증가하는 시장이 될 것으로 예상됩니다. 특히 컬러 및 첨가제 마스터배치의 경우, 우리나라는 수입에 의존합니다. 중국은 아시아에서 가장 큰 마스터배치 생산자이자 소비국이 되었습니다. 중국에는 마스터배치를 생산하는 회사가 330개 있으며, 여기에는 플라스틱 등급 마스터배치 공장 300개와 섬유 등급 마스터배치 공장 30개가 포함됩니다. 이러한 마스터배치 제조업체는 주로 복건성, 광둥성, 산둥성, 저장성, 장쑤성, 상하이, 랴오닝성, 톈진성, 베이징성, 허베이성 및 기타 지방과 도시에 분포되어 있습니다. 중국에는 연간 마스터배치 생산 능력이 50톤 이상인 회사가 약 1,000개 있습니다. 국가 마스터배치 생산 능력은 연간 300,000톤입니다. 2001년 중국의 마스터배치 수요는 120,000만 톤 미만이었습니다. 심각한 과잉 생산 능력으로 인해 국내 컬러 마스터배치 산업이 전반적으로 가동 중단되었습니다. 신규 생산 장비의 급속한 성장과 제품 주문 부족과 같은 요인 외에도 중요한 요인은 국내 컬러 마스터배치 제품 구조가 단일하고 품종이 불완전하다는 것입니다. 범용 제품이 큰 비중을 차지합니다. 고농도, 초고농도, 다기능 컬러 마스터배치 및 미세 섬유용 컬러 마스터배치의 비중은 더 작습니다. 반면 마스터배치 기술이 더 높은 국가는 안료 및 분산제와 같은 완전한 범위의 원료를 보유하고 있으며 일련화되고 전문화된 제품 구조를 형성했습니다. 품종 개발 측면에서 중국의 마스터배치 제조업체는 섬유용 마스터배치, 필름용 마스터배치, 와이어 및 케이블용 마스터배치, 폴리올레핀 마스터배치를 개발했습니다. PVC 마스터배치, 특히 사출 성형 제품용 마스터배치에 대해 관련 전문가들은 향후 컬러 마스터배치가 다기능성, 고농도 색소 함유, 첨단 기술 함량 방향으로 발전할 것으로 전망하고 있습니다. 컬러 마스터배치의 발전은 생산 기술의 향상과 함께 이루어질 것입니다.

장점

1. 안료가 제품에서 더 잘 분산되도록 합니다. 컬러 마스터배치의 생산 과정에서 안료는 안료의 분산 및 착색력을 개선하기 위해 정제되어야 합니다. 특수 컬러 마스터배치의 캐리어는 제품의 플라스틱 유형과 동일하며 매칭이 좋습니다. 가열 및 용융 후 안료 입자는 플라스틱 제품에 잘 분산될 수 있습니다.

2. 안료의 화학적 안정성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 안료를 직접 사용하면 보관 및 사용 중에 공기와 직접 접촉하여 안료가 물을 흡수하고 산화되는 등의 현상이 발생합니다. 컬러 마스터배치를 만든 후 수지 캐리어는 안료와 공기를 분리하여 수분을 분리하면 안료의 품질을 오랫동안 그대로 유지할 수 있습니다.

3. 제품 색상의 안정성을 보장합니다. 마스터배치 입자는 수지 입자와 유사하여 측정이 더 편리하고 정확합니다. 혼합할 때 용기에 달라붙지 않으며 수지와의 혼합물도 비교적 균일합니다. 따라서 첨가량이 안정되도록 보장하여 제품 색상 안정성을 보장할 수 있습니다.

4. 작업자의 건강을 보호하십시오. 안료는 일반적으로 분말 형태이며 추가 및 혼합하면 날아가기 쉽습니다. 인체가 흡입하면 작업자의 건강에 영향을 미칩니다.

5. 환경을 깨끗하게 유지하세요.

6. 사용하기 쉬운.

내열성

특수 컬러 마스터배치의 내열 등급은 일반적으로 제품에 사용된 플라스틱과 호환되며, 상온에서 안심하고 사용할 수 있습니다. 변색 정도는 다음과 같은 상황에서만 발생합니다. 첫째, 온도가 정상 범위를 초과합니다. 둘째, 가동 중지 시간이 너무 깁니다.

과립화 착색과 마스터배치 착색의 차이점은 무엇입니까?

마스터배치 착색은 과립화 착색에 비해 다음과 같은 장점이 있습니다.

1. 착색 및 제품 가공이 한번에 완료되어 과립화 및 착색 시 플라스틱의 가열 과정을 피할 수 있어 제품 품질 보호에 유리합니다. 플라스틱 제품.

2. 플라스틱 제품의 생산 공정을 최소화합니다.

3. 전기를 많이 절약할 수 있습니다

마스터배치로 염색한 제품은 퇴색되지 않습니까?

절대적으로 퇴색되지 않는 제품은 없으며 마스터배치로 염색한 제품도 여전히 퇴색될 수 있지만 그 정도는 제품 등급마다 다릅니다. 일부는 더 눈에 띄고 다른 일부는 감지하기 어렵습니다.

일반 컬러 마스터배치 및 특수 컬러 마스터배치

특수 컬러 마스터배치

사용자가 지정한 플라스틱 종류에 따라 제작한 컬러 마스터배치로, 캐리어와 동일한 플라스틱을 사용합니다. 예를 들어 PP 마스터배치와 ABS 마스터배치는 각각 PP와 ABS를 캐리어로 사용합니다.

유니버셜 컬러 마스터배치

또한 특정 수지(종종 낮은 녹는점의 PE)를 담체로 사용하지만, 담체 수지 외의 다른 수지의 착색에도 적용될 수 있습니다.

범용 컬러 마스터배치는 비교적 간단하고 편리하지만 많은 단점이 있습니다. 특수 컬러 마스터배치를 선택하는 것이 좋습니다.

왜 많은 회사가 범용 컬러 마스터배치를 생산하지 않습니까?

일반적으로 세계의 일반적인 마스터배치 회사는 범용 마스터배치를 생산하지 않습니다.

범용 컬러 마스터배치는 많은 단점이 있습니다. 사실, 범용 마스터배치의 "범용" 범위는 매우 좁고 기술 지표와 경제적 이익도 좋지 않습니다. 구체적인 표현은 다음과 같습니다.

1. 채색 효과의 예측성 부족

마스터배치는 착색에 사용됩니다. 일반 마스터배치의 안료는 플라스틱마다 다른 색상을 나타내므로 착색 효과는 예측하기 어렵습니다.

2. 플라스틱 제품의 다른 속성에 영향을 미칩니다.

특히 강도에 영향을 미치는 제품은 쉽게 변형되고 뒤틀리기 때문에 더욱 눈에 띕니다. 엔지니어링 플라스틱.

3. 비용이 높다

범용 컬러 마스터배치는 '보편적'이 되기 위해 내열성 등급이 더 높은 안료를 사용하는 경우가 많아 낭비가 발생합니다.

착색 외에도 마스터배치는 난연성, 광택성, 정전기 방지, 산화 방지 및 자외선 차단과 같은 기능을 가질 수 있습니까?

공장에서 요청하면 컬러 마스터배치는 이러한 기능 중 일부를 동시에 가질 수 있습니다.

때로는 고객이 요청하지 않았더라도 컬러 마스터 회사는 제품의 필요에 따라 일부 첨가제를 추가하도록 사용자에게 제안하기도 합니다. 예를 들어, 컬러 마스터배치에 광택제와 같은 특정 첨가제를 추가하는 것입니다. 물론, 이렇게 하면 제품 비용이 증가합니다.

주의 사항

1. 마스터배치를 어떻게 사용하나요?

컬러 마스터배치의 사용은 매우 간단합니다. 지정된 비율에 따라 수지 입자와 혼합하고 손으로 혼합하기만 하면 됩니다.

장비를 작동하는 동안 다음 사항에 주의해야 합니다.

1.1. 사출성형기 또는 압출기의 혼합 챔버는 일반적으로 여러 온도 구역을 가지고 있습니다. 블랭킹 포트 근처 섹션의 온도는 약간 더 높아야 합니다. 이는 혼합 챔버에 들어간 후 컬러 마스터배치가 빠르게 녹아서 가능한 한 빨리 플라스틱 수지와 혼합되도록 하기 위한 것입니다. 마스터배치 안료가 제품에 잘 분산되도록 고르게 혼합합니다.

1.2. 사출성형기에 적절하게 역압을 가하면 스크류의 혼합 효과를 개선하고 안료의 분산을 용이하게 할 수 있습니다. 역압을 가하는 부작용은 사출 속도를 늦추는 것입니다.

1.3. 압출기의 다이 온도를 적절히 높이면 제품의 밝기를 높일 수 있습니다.

2. 컬러 마스터배치 사용 비율을 어떻게 결정합니까?

컬러 마스터배치 사용 비율을 결정하는 기준은 만족스러운 착색 효과를 얻는 것입니다. 제품의 표면 톤이 균일하고 줄무늬나 반점이 없으면 승인될 수 있습니다. 컬러 마스터배치 사용 비율은 다음과 같이 선택할 수 있습니다.

1:100 장비의 혼합 성능이 매우 좋지 않으면 안료 분산이 고르지 않게 발생할 수 있습니다. 일반적으로 이 비율을 사용하는 것은 고객에게 권장되지 않습니다.

그러나 가격 압박으로 인해 일부 고객은 특히 이 비율의 컬러 마스터배치를 사용하기를 희망합니다. 고객을 위해 이렇게 낮은 비율의 더 농축된 컬러 마스터배치가 생산되고 안료의 분산은 일반적으로 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

1:50은 일반적인 채색 요구 사항이 있는 플라스틱 제품에 사용됩니다. PE 및 PP 컬러 마스터배치는 대부분 이 비율을 사용합니다.

1:33~1:25는 채색 요구 사항이 높은 PO 제품, 채색 요구 사항이 낮거나 일반적인 ABS 제품에 사용됩니다.

1:20 비율은 PO 및 ABS를 포함한 고급 플라스틱 제품에 사용되며 사출 성형, 블로우 성형, 스피닝 등 다양한 공정에 널리 사용될 수 있습니다.

1:20 이상은 일반적으로 고급 화장품 용기의 착색에 사용되며, 소형 사출 성형기에도 자주 사용됩니다.

3. 마스터배치 사용 비용은 어떻게 계산합니까?

마스터배치 착색 비용을 계산할 때, 마스터배치 자체의 무게를 차감해야 합니다.

예를 들어: 2kg의 플라스틱 수지에 100kg의 컬러 마스터배치를 추가합니다. 이때 총 중량은 이미 102kg입니다. 수지 가격이 10위안/kg이고 컬러 마스터배치 가격이 20위안/kg이라고 가정합니다.

그러면 102kg의 플라스틱 제품에 컬러 마스터배치를 사용했을 때 증가한 비용은 다음과 같습니다.

2kg × (20위안/kg-10위안/kg) = 20위안

플라스틱 제품 100kg당 컬러 마스터배치 사용으로 인한 증가 비용으로 환산:

20위안/102kg × 100kg = 19.61위안

4. 마스터배치를 사용하면 제품 비용이 증가합니까?

대부분의 경우 그렇습니다. 하지만 어떤 경우에는 마스터배치 컬러링을 사용하는 것이 토너 컬러링을 사용하는 것보다 경제적입니다. 컬러리스트는 여러 가지 저렴한 안료를 조합하여 더 비싼 안료의 컬러링 효과를 얻을 수 있기 때문입니다.

고려해야 할 두 가지 현상이 있습니다.

1. 많은 경우, 플라스틱 제품 제조업체가 토너를 사용하여 컬러 매칭할 때 선택한 안료는 가장 경제적이지 않습니다. 안료에 대한 익숙함이 부족하여 컬러 매칭 중에 반복적인 시도가 매우 흔하여 인력과 재료의 낭비가 발생합니다. 마스터배치를 사용하면 이러한 문제가 발생하지 않습니다.

2. 컬러 마스터배치로 착색한 제품의 등급은 컬러 파우더로 착색한 제품과 전혀 다르며 판매 가격도 더 높습니다. 높은 판매 가격은 종종 컬러 마스터배치를 사용하는 데 드는 비용 증가보다 높기 때문에 컬러 반대로 어머니는 "이익"을 창출할 수 있습니다. 이러한 관점에서 어떤 경우에는 토너 착색보다 마스터배치 착색을 사용하는 것이 더 "경제적"입니다.

5. 컬러 마스터배치는 사용 전에 건조해야 합니까?

마스터배치는 일반적으로 건조할 필요가 없으며 바로 사용할 수 있습니다. 그러나 ABS와 NY 마스터배치를 제외하고는 기존 공정에 따라 건조해야 합니다.

마스터배치의 유통기한은 얼마입니까?

마스터배치는 장기간 보관이 가능합니다.

마스터배치의 안료는 캐리어 수지에 분산되어 고정되어 있으며 닫힌 상태입니다. 장기간 보관하더라도 품질은 변하지 않습니다. 그러나 건조하고 시원한 환경에서 보관해야 합니다.

6. 여러 가지 다른 색상 마스터배치를 사용하여 색상을 준비할 수 있습니까?

일반적으로 회사는 종종 여러 가지 색상 마스터배치를 사용하여 소량 고객을 위해 특정 색상을 준비합니다. 그러나 회사의 기술 인력의 지도 없이는 고객이 스스로 여러 가지 색상 마스터배치를 함께 사용할 수 없으며, 비호환성과 손실을 피하기 위해 다른 회사에서 생산한 색상 마스터배치를 혼합하여 사용할 수도 없습니다.

7. 마스터배치를 사용하면 제품의 다른 특성에 영향을 미칩니까?

일부 안료는 제품의 난연 효과에 영향을 미칩니다. 난연 제품에 사용하는 경우 마스터배치 제조업체에 문의하십시오.

8. 금형이 마스터배치 사용에 영향을 미칩니까?

마스터배치의 착색 효과를 완벽하게 표현하기 위해서는 금형도 그에 상응하는 품질이 있어야 하며, 특히 표면이 매우 매끄러워야 합니다.

일반적인 결함

1. 햇빛 아래에서는 제품에 줄무늬 모양의 색소 띠가 나타납니다.

이 문제는 플라스틱의 물리적, 기계적 특성과 플라스틱 몰딩 방법:

1.1 사출성형 장비의 온도 제어가 잘 되지 않아 마스터배치가 혼합실에 들어간 후 수지와 완전히 혼합되지 않습니다.

1.2 사출성형기가 일정량의 배압을 가하지 않아 스크류의 혼합효과가 좋지 않다.

1.3 컬러 마스터배치의 분산이 좋지 않거나 수지의 가소화가 좋지 않습니다.

공정 측면에서 다음과 같은 조정이 가능합니다. 1. 블랭킹 포트 근처의 혼합 캐비티 온도를 약간 높입니다. 2. 사출 성형기에 일정한 역압을 가합니다.

위의 디버깅 이후에도 여전히 개선되지 않는다면 마스터배치와 수지의 분산이나 매칭 문제일 수 있으며, 마스터배치 제조업체에 문의하여 해결 방법을 찾아야 합니다.

2. 특정 컬러 마스터배치를 사용하면 제품이 깨질 가능성이 더 높아지는 것으로 나타났습니다.

이는 제조업체가 선택한 분산제나 첨가제의 품질이 좋지 않아 확산 및 혼화성이 떨어지고, 이로 인해 제품의 물리적, 기계적 특성이 영향을 받기 때문일 수 있습니다.

3. 마스터배치를 사용설명서에 나와있는 비율대로 사용했는데 색상이 너무 진해요(너무 밝아요)

이 질문은 간단하지만, 구체적으로 다음과 같은 여러 가지 가능성이 있습니다.

3.1. 컬러 마스터배치는 신중하게 테스트되지 않았으며 안료가 너무 적거나 너무 많습니다.

3.2. 사용 중 측정이 부정확하고, 일부 기업, 특히 중소기업의 상당수가 자의적인 측정을 사용하고 있습니다.

3.3. 컬러 마스터배치와 수지의 매칭에 문제가 있습니다. 이는 컬러 마스터배치 캐리어를 잘못 선택했기 때문일 수도 있고, 제조업체가 임의로 수지 종류를 변경했을 수도 있습니다.

3.4. 기계 온도가 부적절하고 컬러 마스터배치가 기계에 너무 오래 머물러 있습니다.

처리 절차: 먼저 수지 유형이 마스터배치와 일치하는지, 측정값이 정확한지 확인합니다. 둘째, 기계 온도나 속도를 조정합니다. 여전히 문제가 있으면 마스터배치 제조업체에 문의하세요.

4. 동일한 색상의 마스터배치, 수지, 포뮬라를 사용하더라도 다른 사출성형기로 사출한 제품의 색상이 다른 이유는 무엇입니까?

이는 종종 사출성형기로 인해 발생합니다. 사출성형기마다 제조, 사용 시간 또는 유지 관리 조건이 다르기 때문에 기계적 조건이 다르며, 특히 가열 요소와 배럴 사이의 밀접한 접촉 차이로 인해 배럴 내 컬러 마스터배치의 분산 상태가 달라집니다. 위에서 언급한 바와 같이 이러한 현상이 나타납니다.

5. 다른 브랜드의 수지로 바꾼 후, 같은 마스터배치와 포뮬라의 색상이 바뀌었습니다. 왜 그럴까요?

다른 등급의 수지의 밀도와 용융 지수는 다르므로 수지의 성능이 다르고 마스터배치와의 호환성도 다르므로 색상 변화가 발생합니다. 일반적으로 밀도와 용융 지수가 같으면 크면 색상 차이가 너무 크지 않습니다. 색상은 색상 마스터배치의 양을 조정하여 보정할 수 있습니다.

6. 마스터배치의 보관 중 안료 이동이 제품 품질에 영향을 미칩니까?

일부 컬러 마스터배치는 안료(또는 염료) 함량이 높아서 마이그레이션이 정상적인 현상입니다. 특히 염료를 마스터배치에 첨가하면 심각한 마이그레이션이 발생합니다. 하지만 마스터배치를 제품에 주입한 후에는 안료가 제품에서 정상적인 색상 농도가 되기 때문에 제품의 품질에는 영향을 미치지 않습니다.

7. 일부 사출 제품의 광택이 떨어지는 이유는 무엇입니까?

많은 가능성이 있습니다.

7.1. 사출 성형기의 노즐 온도가 너무 낮습니다

7.2 사출성형기의 금형마감 상태가 좋지 않습니다.

7.3. 제품 성형 주기가 너무 길다

7.4. 컬러 마스터배치에 이산화티타늄이 너무 많이 함유되어 있습니다.

7.5. Color masterbatch의 분산이 좋지 않음

8. 일부 플라스틱 제품은 시간이 지나면 퇴색됩니다.

제조업체가 사용하는 기본 안료는 품질이 좋지 않고 표류가 발생합니다.

9. ABS 마스터배치는 왜 색상 차이가 발생하기 쉬운가요?

다양한 국가에서 생산되는 다양한 브랜드의 ABS는 색상 차이가 큽니다. 같은 브랜드의 ABS라도 배치마다 색상 차이가 있을 수 있습니다. 물론 마스터배치 컬러링을 사용한 후에도 색상 차이가 발생합니다. 이는 ABS의 특성으로 인해 발생하며 국제적으로 완전한 해결책은 없습니다. 그러나 이러한 색상 차이는 일반적으로 심각하지 않습니다.

사용자는 ABS 마스터배치를 사용할 때 ABS의 이러한 특성에 주의해야 합니다.

생산 과정

마스터배치에 사용되는 착색제에 대한 요구 사항

마스터배치에 착색제를 사용할 경우 착색제 간의 매칭 관계에 주의해야 합니다. 플라스틱 원료, 및 첨가제. 선택의 핵심 사항은 다음과 같습니다.

(1) 안료는 수지 및 각종 첨가제와 반응할 수 없고, 용매 저항성이 강하고, 이동성이 낮으며, 내열성이 좋다. 즉, 마스터배치는 각종 화학 반응에 참여할 수 없다. 예를 들어, 카본블랙은 폴리에스터 플라스틱의 경화 반응을 제어할 수 있으므로, 카본블랙 재료를 폴리에스터에 첨가할 수 없다.

플라스틱 제품의 성형 및 가공 온도가 비교적 높기 때문에, 성형 가열 온도에서 색상 재료가 분해되어 색상이 바뀌어서는 안 됩니다. 일반적으로 무기 안료는 내열성이 더 좋고, 유기 안료와 염료는 내열성이 더 나쁩니다. 안료 유형을 선택할 때 이를 고려해야 합니다.

(2) 착색제의 분산 및 착색력은 좋아야 한다. 착색제가 불균일하게 분산되면 제품의 외관 및 성능에 영향을 미치고, 착색제의 착색력이 약하면 착색제의 양이 늘어나 재료비가 증가한다. 같은 착색제라도 수지마다 분산성과 착색력이 다르므로 착색제를 선택할 때 이 점에 주의해야 한다.

착색제의 입자 크기는 분산과도 관련이 있습니다. 착색제의 입자 크기가 작을수록 분산이 더 좋고 착색력이 강해집니다.

(3) 착색제의 다른 특성을 이해해야 합니다. 예를 들어, 식품 및 어린이 장난감에 사용되는 플라스틱 제품의 경우 착색제는 무독성이어야 하며, 전기 제품에 사용되는 플라스틱 제품의 경우 전기 절연성이 좋은 착색제를 선택해야 합니다. 실외에서 사용되는 플라스틱 제품의 경우 내후성 노화 방지성이 좋은 착색제를 선택해야 합니다.

마스터배치 생산 공정 흐름

마스터배치 생산 공정 요건은 매우 엄격하며, 일반적으로 습식 공정이 사용됩니다. 마스터배치는 수상 분쇄, 상 전이, 물 세척, 건조 및 과립화로 만들어집니다. 이런 방식으로만 제품 품질을 보장할 수 있습니다.

또한 안료를 분쇄하는 동안 연마 슬러리의 미세함 측정, 연마 슬러리의 확산 성능 측정, 연마 슬러리의 고형분 함량 측정, 컬러 페이스트의 미세함 측정 등 일련의 테스트도 수행해야 합니다.

컬러 마스터배치 생산 공정 흐름에는 4가지 방법이 있습니다.

(1) 잉크법 : 이름에서 알 수 있듯이 마스터배치 생산에 잉크 페이스트를 사용하는 생산 방법으로, 즉 XNUMX롤러 분쇄를 통해 안료 표면에 저분자 보호층을 코팅합니다. 분쇄된 미세 컬러 페이스트를 캐리어 수지와 혼합한 다음 XNUMX롤러 밀(XNUMX롤러 오픈 밀이라고도 함)을 통해 가소화한 다음 최종적으로 단일 스크류 또는 트윈 스크류 압출기.

프로세스는 다음과 같습니다

거친 색상 슬러리를 만들기 위해 재료를 교반하고, 미세한 색상 슬러리를 만들기 위해 3롤러 분쇄하고, 2롤러 가소화, 압출 및 과립화를 실시합니다.

(2) 플러싱 방법: 안료, 물, 분산제를 샌딩하여 안료 입자를 1μm 이하로 만들고, 상 전이 방법을 통해 안료를 유상으로 전이시킨 후 건조하여 컬러 마스터배치를 얻는다. 상 전이에는 유기 용매와 해당 용매 회수 장치가 필요하다. 공정은 다음과 같다.

미세한 색깔 슬러리를 세척하고 증발시키고, 농축된 물질을 건조시키고, 담체를 첨가하고, 압출하고, 과립화합니다.

(3) 반죽법: 안료와 유성담체를 혼합한 후, 안료의 친유성을 이용하여 반죽하여 수상에서 유성상으로 안료를 세척한다. 동시에 안료 표면을 유성담체로 코팅하여 안료 분산을 안정화하고 안료 응집을 방지한다.

(4) 금속비누법 : 안료를 약 1㎛의 입자크기로 분쇄하고, 일정온도에서 비누를 첨가하여 각 안료입자의 표면층이 비누에 의해 고르게 적셔져 비누화된 액체층을 형성한다. 금속염용액을 첨가한 후 안료표면의 비누화층과 화학반응하여 금속비누(스테아린산마그네슘)의 보호층을 형성한다. 이는 분쇄된 안료입자가 응집되는 것을 방지하고 특정 미립자를 보호한다.

마스터배치 사용시 주의사항

(1) 컬러 마스터배치는 특히 PET, ABS, PA 등 일정기간 보관 후 습기를 흡수하게 되므로 PC, 등이 있으므로 천연색 마스터배치와 동일한 공정에 따라 건조해야 하며, 수분 함량 요구 사항을 충족해야 합니다.

(2) 원하는 색상을 얻기 위해 컬러 마스터배치를 사용할 때는 색상 차이, 색상 및 빛의 변화가 자주 발생하므로 매우 주의해야 합니다.

(3) 마스터배치는 다른 첨가제와 반응할 수 있으므로 사용시 주의하시기 바랍니다.

(4) 컬러 마스터배치의 희석비율 선택에 주의해야 한다. 높은 희석비율을 선택하면 생산비용은 낮아지지만 가공장비에 의한 제한도 받는다.

마스터배치 분류

일반적으로 사용되는 컬러 마스터배치 분류 방법은 다음과 같습니다.

운송업체별 분류: PE 마스터배치, PP 마스터배치, ABS 마스터배치, PVC 마스터배치 등 EVA 마스터배치 등

용도에 따라 분류: 사출 마스터배치, 블로우 몰딩 마스터배치, 스피닝 마스터배치 등. 각 종류는 다음과 같이 다른 등급으로 나눌 수 있습니다.

1. 고급 주입 마스터배치

화장품 포장 상자, 장난감, 전기 케이스 및 기타 고급 제품에 사용됩니다.

2. 일반 사출 마스터배치

일반 일상용 플라스틱 제품, 산업용 용기 등에 사용됩니다.

3. 고급 블로운 필름 마스터배치

초박형 제품의 블로우 성형 착색에 사용됩니다.

4. 일반 블로운 필름 마스터배치

일반 포장용 봉지 및 직물 봉지의 블로우 몰딩 및 착색에 사용됩니다.

5. 스피닝 마스터배치

방적 및 섬유 염색에 사용됩니다. 마스터배치 안료는 미세한 입자, 고농도, 강력한 착색력, 우수한 내열성 및 내광성을 가지고 있습니다.

6. 저급 마스터배치

쓰레기통, 저품질 용기 등 색상 품질에 대한 높은 요구조건이 없는 저품질 제품을 제조하는 데 사용됩니다.

기타

컬러 마스터배치: 진청 마스터배치 그룹은 블랙 마스터배치, 화이트 마스터배치, 레드 마스터배치, 블루 마스터배치, 옐로우 마스터배치, 그린 마스터배치, 퍼플 마스터배치, 실버 마스터배치, 골든 마스터배치를 생산합니다.

이산화티타늄: 진청마스터배치그룹 총대리점;스페인 메이리리안 이산화티타늄 R-CL69, R-CL595, 영국 R-TC30, R-FC5, R-PP25, 미국 듀폰 이산화티타늄 R-902, R-900, R-706, R-103, R-104, R-105, 일본 이산화티타늄 R-930, 판즈화철강(주) R-248, 판즈화철강(주) R-258, 로몬 R-996 등 수입 국산 이산화티타늄

Carbon Black Jincheng Masterbatch Group의 총대리점; Hualing 브랜드 N330, N220, N326, 친환경 고안료 Carbon Black LT-1, LT-2, LT-3, LT-4 등 및 수입 Carbon Black

안료첨가제: 영국산 군청 5008, 영국산 군청 5006, 유성블랙, 티타늄블루, 티타늄그린, 형광안료, 발광분말, 2N블루 등 국산안료, 수입안료, 산화방지제, 자외선차단제, 발포제, 소포제, 개방제, 대전방지제, 강철강화제, 미백제, 강인화제, 난연분말, 말레이시아산 EBS, 일본산 EB-FF, 확산유, 확산분말, 충진재, 재활용소재 등 국산첨가제, 수입첨가제.

응용 프로그램 범위

폴리에틸렌에 널리 사용됩니다. 폴리 프로필렌, 폴리스티렌, ABS, 나일론, PC, PMMA, PET 및 기타 수지를 사용하여 다채로운 섬유, 의류, 일상용 플라스틱, 전선 및 케이블, 가전제품, 농업용 필름, 자동차 액세서리, 건강 관리 장비 및 기타 제품을 생산합니다.

부록: 안료의 성능

1. 내열성: PVC 및 PE 안료는 160~180도 셀시우스의 내열성을 가지고 있습니다. ABS 및 PS 안료는 250-280도 섭씨의 내열성을 가지고 있습니다. PP, PA 및 PET 안료는 280도 이상의 내열성을 가지고 있습니다. 일반적으로 안료의 내열 시간은 4-10분이며 일반적으로 사용 온도가 높을수록 내열 시간이 짧아집니다.

프탈로시아닌 블루 안료의 내열성은 섭씨 325도이고, 색상은 10분 안에 변합니다.

2. 이동성 안료의 이동 저항성은 착색 플라스틱 제품이 다른 고체, 액체, 기체 등의 물질과 장기간 접촉하거나 특정 환경에서 작업할 때 상기 물질과 물리적, 화학적 상호 작용을 할 수 있음을 의미하며, 이는 안료가 플라스틱 내부에서 제품의 자유 표면으로 이동하거나 인접한 플라스틱 또는 용매로 이동하는 것으로 나타납니다. 이동 저항성 평가 기준: 레벨 1, 레벨 2, 레벨 3, 레벨 4, 레벨 5, 심각한 이동, 상당한 이동, 약간의 이동, 이동 없음. 3. 대부분의 무기 안료는 내광성이 우수합니다.

4. 내후성은 자연 조건에서 안료의 색상 안정성을 말합니다.

5. 이산화티타늄은 다음과 같이 나뉜다: 아나타스형(A) 이산화티타늄 루틸형(R) 이산화티타늄. 이산화티타늄은 은폐력, 내후성, 퇴색 저항성 등을 향상시킬 수 있다. ~~~ 이산화티타늄의 농도가 낮을 ​​때 PP의 백색도는 함량 증가율에 따라 변한다. 농도가 1.5%를 초과하면 백색도가 더 이상 증가하지 않는다. 1%에서 8%까지 백색도는 2.8% 증가한다. 이는 특정 농도 범위를 초과한 후에는 이산화티타늄의 투여량을 늘려도 백색도가 개선되지 않는다는 것을 보여준다. 지출한다. 백색도를 더욱 개선하기 위해 형광 증백제를 사용할 수 있다. 소량의 형광 증백제만으로도 이산화티타늄의 착색력을 크게 개선할 수 있다. 이산화티타늄, 별칭: 이산화티타늄, 이산화티타늄은 가시광선을 플라스틱에 효과적으로 산란시켜 백색도, 밝기, 불투명도를 부여할 수 있다. PP\ABS의 이산화티타늄 농도는 1%이고 PVC의 경우 4%이다. 이산화티타늄의 투여량이 증가함에 따라 은폐력은 점차 증가하고 농도가 8% 이상일 때 균형을 이루는 경향이 있습니다. 일반적으로 이산화티타늄 입자가 미세할수록 착색력이 높고 은폐력이 강합니다.

6. 카드뮴 옐로우는 착색력이 강하고 내광성, 내후성이 뛰어나며, 이동이나 유출(독성 안료)이 없습니다. 이 제품은 플라스틱의 황색 착색제로 사용할 수 있습니다. 색상이 밝고 내광성, 내열성, 내용제성, 내수성, 내알칼리성이 뛰어나지만 내산성이 없고 착색 및 피복력이 높지 않습니다.

7. 군청은 미백, 토닝 기능이 있어 흰색 제품의 황색광을 제거할 수 있습니다.