압출기의 다이 헤드는 다이 유동 방향과 스크류 중심선 사이의 각도에 따라 경사형 다이 헤드와 직각형 다이 헤드로 구분됩니다. 다이 헤드의 외피는 볼트로 본체에 고정됩니다. 다이 헤드 내부의 금형에는 코어 시트가 있으며, 너트로 다이 헤드 입구 포트에 고정됩니다. 코어 시트 전면에는 코어가 장착되어 있습니다. 코어와 코어 시트의 중앙에는 코어 와이어 통과용 구멍이 있습니다. 다이 헤드 전면에는 압력 평형을 위한 압력 평형 링이 설치되어 있습니다. 압출 성형 부는 다이 슬리브 시트와 다이 슬리브로 구성됩니다. 다이 슬리브의 위치는 지지대를 통해 볼트로 조정하여 다이 코어에 대한 다이 슬리브의 상대적 위치를 조정할 수 있으므로 압출층 두께 균일성 조정이 용이합니다. 다이 헤드 외부에는 가열 장치와 온도 측정 장치가 설치되어 있습니다.
장비 소개
플라스틱 조립기의 주요 기계는 압출 시스템, 전송 시스템, 가열 및 냉각 시스템으로 구성된 압출기입니다. 재생 가능한 자원을 적극적으로 개발하고 폐기물을 보물로 만듭니다.
1. 압출 시스템 압출 시스템에는 호퍼와 다이가 포함됩니다. 플라스틱은 압출 시스템을 통해 균일한 용융물로 가소화되고 공정에서 생성된 압력 하에서 스크류에 의해 다이 밖으로 지속적으로 압출됩니다.
스크류 : 압출기의 가장 중요한 구성 요소입니다. 압출기의 적용 범위와 생산성에 직접적인 영향을 미칩니다. 고강도 및 내식성 합금강으로 제작됩니다.
배럴 : 배럴은 내열성, 내압성, 강도, 내마모성 및 내식성이 뛰어난 합금강 또는 합금강으로 코팅된 복합강관으로 만들어진 금속 원통형 용기입니다. 배럴은 스크류와 함께 작동하여 플라스틱의 분쇄, 연화, 용융, 가소화, 배출 및 압축을 실현하고, 고무를 성형 시스템으로 연속적이고 균일하게 이송합니다. 일반적으로 배럴의 길이는 직경의 15~30배로, 플라스틱이 충분히 가열되고 가소화될 수 있도록 합니다.
호퍼 : 호퍼 하단에는 재료 흐름을 조절하고 차단하기 위한 차단 장치가 설치되어 있습니다. 호퍼 측면에는 투명창과 눈금이 표시된 계량 장치가 설치되어 있습니다.
다이 헤드 및 금형 : 다이 헤드는 합금강 내부 슬리브와 탄소강 외부 슬리브로 구성되며, 다이 헤드 내부에 성형 금형이 설치됩니다. 다이 헤드의 기능은 회전하는 용융 플라스틱을 평행 직선 운동으로 변환하여 금형 슬리브 내부로 고르고 부드럽게 주입하고, 플라스틱에 필요한 성형 압력을 가하는 것입니다. 플라스틱은 배럴 내부에서 가소화 및 압축된 후, 다이 넥을 통해 다공성 필터 플레이트를 거쳐 특정 유로를 따라 다이 헤드 성형 금형으로 흐릅니다. 금형 코어와 금형 슬리브는 단면적이 연속적으로 감소하는 환형 틈을 형성하도록 적절히 접합되어 용융 플라스틱이 코어 라인 주변에 연속적이고 조밀한 관형 코팅을 형성하도록 합니다. 다이 헤드 내부의 플라스틱 흐름 경로를 원활하게 하고 플라스틱이 축적되는 사각지대를 제거하기 위해 다이버터 슬리브가 종종 설치됩니다. 또한, 플라스틱 압출 중 발생하는 압력 변동을 제거하기 위해 이퀄라이징 링이 설치됩니다. 다이 헤드에는 금형 코어와 금형 슬리브의 동심도를 쉽게 조정하고 보정할 수 있도록 금형 보정 및 조정 장치가 장착되어 있습니다.
2. 전달 시스템 전달 시스템의 기능은 스크류를 구동하고 압출 공정 중에 스크류에 필요한 토크와 속도를 제공하는 것입니다. 일반적으로 모터, 감속기 및 베어링으로 구성됩니다.
3. 가열 및 냉각 장치 가열 및 냉각은 플라스틱 압출 공정이 진행되는 데 필요한 조건입니다.
2013년 압출기는 일반적으로 전기 가열을 사용하는데 이는 저항 가열과 유도 가열로 구분됩니다. 가열판은 기계의 몸체, 목, 헤드에 설치됩니다. 가열 장치는 실린더 내부의 플라스틱을 외부에서 가열하여 온도를 높여 공정 운전에 필요한 온도에 도달하게 하는 장치입니다.
냉각 장치는 플라스틱이 공정에 필요한 온도 범위 내에 있도록 유지하기 위해 설치됩니다. 구체적으로, 스크류 회전의 전단 마찰로 발생하는 과도한 열을 제거하여 플라스틱이 과열되어 분해, 연소되거나 성형이 어려워지는 것을 방지합니다. 배럴 냉각은 수냉식과 공냉식으로 나뉩니다. 일반적으로 공냉식은 소형 및 중형 압출기에 더 적합하며, 대형 압출기에는 주로 수냉식 또는 두 가지 냉각 방식을 혼합하여 사용합니다. 스크류 냉각은 주로 중앙 수냉식을 사용하는데, 이는 고형 재료 이송 속도를 높이고 접착제 생산량을 안정화하며 제품 품질을 향상시키기 위한 것입니다. 한편, 호퍼 냉각은 고형 재료의 이송 효과를 강화하고, 온도 상승으로 인해 플라스틱 입자가 달라붙어 재료 배출구를 막는 것을 방지하며, 이송부의 정상적인 작동을 보장하기 위한 것입니다.
에너지 절약
플라스틱 조립기의 에너지 절약은 두 부분으로 나눌 수 있습니다. 하나는 전원 부분이고 다른 하나는 가열 부분입니다.
전원 부분의 에너지 절감 : 대부분 주파수 변환기를 사용합니다. 에너지 절약 방법은 모터의 잉여 에너지를 절약하는 것입니다. 예를 들어, 모터의 실제 출력은 50Hz인데, 생산 시에는 30Hz만 필요합니다. 초과된 에너지는 낭비됩니다. 주파수 변환기는 에너지 절약을 달성하기 위해 모터의 출력을 변경합니다.
가열 부분의 에너지 절약: 가열 부분의 에너지 절약은 대부분 전자기 히터를 채택하며 에너지 절약 비율은 기존 저항 코일의 약 30%-70%입니다.
1. 저항 가열에 비해 전자식 히터는 추가 절연층을 갖고 있어 열에너지 이용률이 높아집니다.
2. 저항 가열과 비교하여 전자기 히터는 재료 튜브를 직접 가열하여 열 전달 및 열 에너지 손실을 줄입니다.
3. 저항 가열에 비해 전자 히터의 가열 속도가 XNUMX/XNUMX 이상 빠르므로 가열 시간이 단축됩니다.
4. 저항 가열에 비해 전자기 히터는 더 빠르게 가열되어 생산 효율성을 향상시키고 모터를 포화 상태로 유지하여 고전력 및 낮은 수요로 인한 에너지 손실을 줄입니다.
위의 30가지 사항은 전자기 히터가 플라스틱 조립기에서 에너지를 최대 70%-XNUMX%까지 절약할 수 있는 이유입니다.
구성 요소
파쇄기
플라스틱 제품 용 분쇄기는 종류가 매우 다양하며 , 여러 종류의 플라스틱 제품 분쇄에 적합한 전단 분쇄기, 충격 분쇄기, 그리고 취성 플라스틱 제품 분쇄에 적합한 압축 분쇄기 등이 있습니다. 가장 널리 사용되는 전단 분쇄기는 받침대, 분쇄실, 호퍼, 스크린 플레이트, 구동 장치, 회전 칼날 및 고정 칼날로 구성됩니다.
전단식 플라스틱 분쇄기 의 작동 방식은 매우 간단합니다. 전단 도구는 회전 날개와 고정 날개로 구성되며, 회전 날개는 전기 모터로 구동됩니다. 분쇄할 폐플라스틱 은 투입 호퍼를 통해 분쇄실로 보내져 고속으로 회전하는 절단기를 통과하면서 잘게 잘린 후, 다공성 스크린 판을 통해 기계 밖으로 배출됩니다.
세탁기
청소 기계의 기능은 한 쌍의 회전 교반 블레이드를 통해 싱크대에 있는 폐플라스틱을 회전 및 교반하고 물로 씻어내는 방식으로 플라스틱에 붙어 있는 먼지와 모래를 제거하는 것입니다. 그런 다음 플라스틱 조각은 리프팅 장치를 통해 물에서 꺼내어 탈수 공정으로 운반됩니다.
탈수기
탈수기는 가정용 회전건조기와 유사한 구조로 되어 있으며, 작동방식도 유사하다. 주로 고속회전의 원심력을 이용하여 드럼 내부의 분쇄된 플라스틱의 수분을 제거하는 장치입니다.
건조기
분쇄, 세척 및 탈수된 플라스틱에는 여전히 어느 정도의 수분이 남아 있습니다. 건조기의 기능은 뜨거운 공기 순환을 통해 공급 포트를 통해 바람 튜브로 보내 재료의 수분을 증발시키고 플라스틱을 건조시켜 압출 과립화 공정의 요구 사항을 충족시키는 것입니다.
압출기
압출기는 배기압출기로서 분쇄, 세척, 건조된 플라스틱을 재혼합하고, 가열하여 용융상태로 만든 후 압출 및 펠렛화하는 기능을 수행합니다.
폐플라스틱 제품의 출처는 상대적으로 복잡하고, 혼합된 재료의 종류도 다양하며, 재료에 포함된 휘발성 물질, 수분 및 기타 성분도 더 많기 때문에 배기 압출기를 사용하는 것이 더 적합합니다.
배기 압출기는 폐플라스틱을 혼합하고 녹입니다. 재료 모양이 비교적 특별하므로 나선형 강제 공급 장치가 사용됩니다. 배럴 앞에 필터를 추가하고 용융된 물질을 다공성 판을 통해 압출한 후 펠렛화합니다. 폐기물 재활용은 압출된 스트립을 펠릿화하기 전에 물 탱크에서 냉각하고 성형하는 것입니다.
보조 장비
플라스틱 과립화 장치의 보조 장비는 주로 와이어 방출 장치, 교정 장치, 예열 장치, 냉각 장치, 견인 장치, 미터 카운터, 스파크 테스터, 와이어 테이크업 장치를 포함합니다. 압출기 장치에 선택된 보조 장비는 목적에 따라 다릅니다. 예를 들어 절단기, 건조기, 인쇄 장치 등도 있습니다.
교정 장치: 가장 일반적인 유형의 플라스틱 압출 폐기물은 편심이며, 코어의 다양한 유형의 굽힘은 절연 편심의 중요한 이유 중 하나입니다. 시스 압출에서는 케이블 심선의 굽힘으로 인해 시스 표면에 흠집이 발생하는 경우가 많습니다. 따라서 다양한 압출 장치에는 교정 장치가 필수적입니다. 교정 장치의 주요 유형은 다음과 같습니다. 드럼 유형(수평 유형과 수직 유형으로 구분); 풀리 유형(단일 풀리와 풀리 그룹으로 구분됨); 끌기, 곧게 펴기, 장력 안정 등 다양한 기능을 갖춘 윈치형; 압력차형(수평형, 수직형으로 구분) 등
예열 장치
절연 압출과 외피 압출 모두 케이블 코어 예열이 필요합니다. 단열층, 특히 박층 단열재의 경우 기공의 존재가 허용되지 않습니다. 압출 전 코어를 고온 예열하여 표면의 수분과 유분을 완전히 제거할 수 있습니다. 외피 압출의 주요 기능은 수분(또는 포장 쿠션층의 습기)으로 인해 외피에 기공이 발생할 가능성을 방지하기 위해 케이블 코어를 건조시키는 것입니다. 예열은 또한 압출 중 급격한 냉각으로 인해 플라스틱의 잔류 내부 압력을 방지할 수 있습니다. 플라스틱을 압출하는 과정에서 예열은 차가운 와이어가 고온 다이에 들어가 다이 입구에서 플라스틱과 접촉할 때 형성되는 큰 온도 차이를 제거하고 플라스틱 온도 변동으로 인한 압출 압력의 변동을 피할 수 있습니다. 이를 통해 압출량을 안정화하고 압출 품질을 보장합니다. 전기 가열 코어 예열 장치는 충분한 용량을 갖고 신속한 가열을 보장해야 하는 압출 장치에 사용되므로 코어 예열 및 케이블 코어 건조 효율이 높습니다. 예열 온도는 보상 속도에 의해 제한되며 일반적으로 다이 온도와 유사합니다.
냉각 장치
성형된 플라스틱 압출층은 금형에서 나온 직후 즉시 냉각 및 성형되어야 합니다. 그렇지 않으면 중력에 의해 변형될 수 있습니다. 냉각에는 일반적으로 수냉식이 사용되며, 수온에 따라 급속 냉각과 완속 냉각으로 나뉩니다. 급속 냉각은 찬물을 직접 사용하는 방식입니다. 급속 냉각은 플라스틱 압출층의 성형에 유리하지만, 결정성 고분자의 경우 급격한 냉각으로 인해 압출층 내부에 내부 응력이 쉽게 남아 사용 중 균열이 발생할 수 있습니다. 일반적으로 PVC 플라스틱 압출에는 급속 냉각이 사용됩니다. 완속 냉각은 제품의 내부 응력을 줄이기 위한 것입니다. 냉각수 탱크에 온도별 물을 여러 단계로 나누어 제품을 서서히 냉각하고 성형합니다. 완속 냉각은 PE 및 PP 압출에 사용 되며, 온수, 온수, 냉수의 3단계 냉각 방식을 사용합니다.
제어 시스템
플라스틱 조립기의 제어 시스템에는 가열 시스템, 냉각 시스템 및 공정 매개변수 측정 시스템이 포함되며, 이는 주로 전기 제품, 기기 및 액추에이터(예: 제어 패널 및 수술대)로 구성됩니다. 주요 기능은 다음과 같습니다: 주 기계와 보조 기계의 견인 모터를 제어 및 조정하고, 프로세스 요구 사항을 충족하는 속도와 전력을 출력하고, 주 기계와 보조 기계가 조화롭게 작동할 수 있도록 합니다. 압출기 내 플라스틱의 온도, 압력 및 흐름을 감지하고 조정합니다. 전체 장치의 제어 또는 자동 제어를 실현합니다.
압출기 장치의 전기 제어는 대략 온도, 압력, 스크류 속도, 스크류 냉각, 배럴 냉각, 제품 냉각 및 외경을 포함한 압출 공정 제어를 실현하는 변속기 제어와 온도 제어의 두 부분으로 나뉩니다. 당기는 속도, 깔끔한 와이어 배열 및 테이크업 릴의 비어 있는 상태에서 가득 찬 상태까지 일정한 장력 와이어 테이크업 제어.
온도 조절
압출기 본체의 온도 제어는 매우 중요합니다. 전선 및 케이블의 절연체와 외피를 압출하는 과정에서 열가소성 수지 의 변형 특성에 따라 점성 유동 상태로 플라스틱이 압출됩니다 . 스크류와 배럴을 외부에서 가열하여 플라스틱을 용융 및 압출하는 것 외에도, 스크류 자체에서 발생하는 열 또한 고려해야 합니다. 따라서 본체의 온도는 히터의 작동 여부뿐 아니라 압출 과정에서 발생하는 스크류의 열 방출로 인한 냉각까지 종합적으로 고려하여 제어해야 하며, 효과적인 냉각 설비가 필수적입니다. 또한, 측정 소자인 열전대의 위치와 설치 방법을 정확하고 합리적으로 결정하여 본체 각 부분의 실제 온도를 온도 제어 장비에서 정확하게 측정할 수 있도록 해야 합니다. 아울러, 온도 제어 장비의 정확도가 시스템과 잘 일치해야 하며, 이를 통해 전체 본체 온도 제어 시스템의 온도 변동 안정성이 다양한 플라스틱의 압출 온도 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
압력 제어
압출기의 압력 제어 다이 헤드의 압출 상황을 반영하려면 압출 중 다이 헤드 압력을 감지해야 합니다. 국내 압출기에는 다이 헤드 압력 센서가 없기 때문에 다이 헤드 압력 측정 대신 스크류 압출 후 추력 측정을 사용하는 것이 일반적입니다. 스크류 하중계(전류계 또는 전압계)는 압출 압력의 크기를 정확하게 반영할 수 있습니다. 압출압력의 변동도 압출품질을 불안정하게 만드는 중요한 요인 중 하나입니다. 압출압력의 변동은 압출온도, 냉각장치의 사용, 연속운전시간 등의 요인과 밀접한 관련이 있다. 비정상적인 현상이 발생했을 때, 제거할 수 있다면 빠르게 제거할 수 있습니다. 생산을 재편성해야 한다면 단호하게 중단해야 폐기물 증가를 피할 수 있을 뿐만 아니라 사고도 예방할 수 있다. 압력 게이지 판독값을 감지하면 압출 중 플라스틱의 압력 상태를 알 수 있으며 일반적으로 후방 추력 제한 값을 사용하여 경보 제어를 수행합니다.
나사 속도 제어
스크류 속도의 조절과 안정성은 주 엔진 변속기의 중요한 공정 요구사항 중 하나입니다. 스크류 속도는 접착제의 양과 압출 속도를 직접적으로 결정합니다. 정상적인 생산에서 우리는 항상 가능한 한 최고 속도와 높은 생산을 달성하기를 희망합니다. 압출기는 시작부터 필요한 작업 속도까지 스크류 속도에 사용할 수 있는 속도 범위가 커야 합니다. 또한, 속도의 변동은 압출량의 변동으로 이어져 압출 품질에 영향을 미치기 때문에 속도의 안정성이 높아야 합니다. 따라서 견인선 속도가 변하지 않으면 케이블의 외경이 변하게 됩니다. 마찬가지로 견인 장치의 라인 속도가 크게 변동하면 케이블의 외경도 변경됩니다. 나사 및 견인 라인 속도는 수술대의 해당 기구에 반영될 수 있습니다. 높은 품질과 높은 수율을 보장하려면 압출 중에 면밀한 관찰이 이루어져야 합니다.
외경 제어
위에서 언급한 바와 같이 완성된 케이블의 외경을 보장하기 위해서는 와이어 코어(케이블 코어)의 치수 공차를 제어하는 요구 사항 외에도 압출 온도, 스크류 속도 및 견인 장치 선형 속도를 제어해야 합니다. 보장되며 외경의 측정 및 제어는 위 제어의 정확성과 수준을 종합적으로 반영합니다. 압출 장치 장비, 특히 고속 압출 생산 라인에서는 온라인 외경 감지기를 사용하여 언제든지 케이블의 외경을 감지해야 하며 공차를 벗어난 신호를 피드백하여 조정해야 합니다. 공차를 벗어난 외경을 교정하기 위한 견인력 또는 나사 속도.
와인딩에 필요한 장력 조절
다양한 라인 속도와 빈 릴에서 전체 릴까지 와이어 권취에 대한 일정한 장력 요구 사항을 보장하기 위해 와이어 권취 및 정렬 장치에 와이어 저장 장력 조정 메커니즘이 있거나 권선의 권선 일정한 라인 속도 시스템과 일정한 장력 시스템은 전기적으로 고려될 수 있습니다.
전체 기계의 전기 자동화 제어
이는 주로 다음을 포함하는 고속 압출 생산 라인을 실현하기 위한 공정 제어 요구 사항입니다. 시작 온도 연동; 작동 압력 보호 및 인터록; 압출 및 견인의 두 가지 주요 구성 요소 전송의 비례 동기화 제어; 와이어 수집 및 견인의 동기화 제어; 외경의 온라인 감지 및 피드백 제어; 다양한 요구에 따라 구성 요소의 단일 기계 및 전체 기계 추적을 제어합니다.
어플리케이션
특수 스크류 설계와 다양한 구성으로 PP, PE, PS , ABS , PA , PVC, PC , POM , EVA , LCP, PET, PMMA 등 다양한 플라스틱의 재활용 및 색상 혼합에 적합합니다. 감속기는 고토크 설계로 저소음 및 안정적인 작동을 보장합니다. 스크류와 배럴은 특수 경화 처리되어 내마모성, 우수한 혼합 성능 및 높은 생산량을 자랑합니다. 진공 배기 또는 일반 배기 포트 설계로 생산 과정 중 발생하는 수분과 폐가스를 배출하여 배출을 더욱 안정적으로 하고 고무 입자를 더욱 단단하게 만들어 우수한 품질의 제품을 생산할 수 있습니다.
플라스틱 과립기는 주로 폐플라스틱 필름(산업용 포장 필름, 농업용 뿌리 덮개 필름, 온실 필름, 맥주 가방, 핸드백 등), 직물 가방, 농업용 편의 가방, 대야, 통, 음료수 병, 가구, 일 용품, 등. 가장 일반적인 폐플라스틱에 적합하며 폐플라스틱 재활용 산업에서 가장 널리 사용되고 널리 사용되는 플라스틱 재활용 처리 기계입니다.
기능
- 모든 재활용 소재는 분류, 파쇄, 세척 후 건조, 건조, 일광 건조 과정 없이 생산에 사용할 수 있습니다.
- 원료 분쇄, 세척, 공급부터 과립화까지 모든 것이 자동화됩니다.
- 고압 마찰 연속 가열 시스템을 최대한 활용하여 생산을 자동으로 가열하고 지속적인 가열을 방지하며 전기와 에너지를 절약합니다.
- 모터의 안전하고 정상적인 작동을 보장하기 위해 분할 완전 자동 전원 분배 시스템을 채택하십시오.
- 나사와 배럴은 내구성이 뛰어난 수입 고강도 고품질 탄소 구조강으로 만들어졌습니다.
- 기계는 아름다운 외관을 가지고 있습니다. 고객 요구 사항에 따라 칠할 수 있습니다.
생산 과정
원료 분류 → 원료 분쇄 및 세척 → 가소화를 위해 주 기계로 자동 공급 → 보조 기계 압출 → 수냉 또는 공냉 → 자동 펠렛화 → 포장
곰팡이
플라스틱 조립기 금형은 수동식과 전기식으로 구분됩니다. 과립기는 불순물을 제거하기 위해 스크린을 자주 교체해야 합니다. 압출 금형은 일반적으로 18개의 구멍입니다. 필터 스크린이 막히면 압출기 압력이 매우 높습니다. 원래 수동 화면 변경은 피곤할 것입니다. 전기 금형을 사용하면 수작업을 전기 모터로 대체하여 시간과 노력을 절약할 수 있습니다.
자동 교반
자동 혼합 플라스틱 과립기는 폐기물 필름, 폐기물 실크, 폐기물 직포, 폐기물 플라스틱 병, 폐기물 플라스틱 배럴, 보드 및 파손된 재료에 적합한 플라스틱 과립화 기계입니다.
문제해결
1. 나사는 정상적으로 작동하지만 재료가 배출되지 않습니다.
원인: 호퍼가 불연속적으로 공급됩니다. 공급 포트가 이물질로 막혔거나 "브리지"가 형성되었습니다. 단단한 금속 물체가 나사 홈에 떨어져 나사 홈을 막아 정상적인 공급을 방해합니다.
해결책: 스크류 공급이 지속적이고 안정적이도록 공급량을 늘리십시오. "브리징" 현상을 제거하기 위해 재료 포트에서 이물질을 제거하기 위해 기계를 중지하십시오. 금속 이물질이 나사 홈에 들어간 것이 확인되면 즉시 기계를 정지하고 나사를 분해하여 금속 이물질을 제거하십시오.
2. 호스트가 회전하지 않거나 즉시 중지되지 않습니다.
원인: 주 모터의 전원 공급 장치가 연결되지 않았습니다. 가열 시간이 충분하지 않거나 히터 중 하나가 작동하지 않아 모터의 토크가 과도해지고 과부하가 발생합니다.
해결책: 호스트 회로가 연결되어 있는지 확인하고 전원을 켜십시오. 각 구간의 온도 표시를 확인하고, 예열 시간을 확인하고, 각 히터의 파손이나 접촉 불량 여부를 확인하여 제거하십시오.
3. 배기구에서 물질이 누출됨
원인: 원료가 충분히 깨끗하지 않고 불순물이 포함되어 있습니다. 이송 속도가 너무 빨라서 스크류 압출이 불안정해집니다. 가소화 온도가 충분히 높지 않아 스크류 압출에 문제가 발생합니다.
해결책: 필터를 공급하거나 교체하기 전에 원료를 청소하십시오. 가소화되고 안정적인 스크류가 원활하게 압출될 수 있도록 이송량을 줄입니다. 가소화 온도를 높입니다(플라스틱이 타거나 생산 품질에 영향을 미치는 것을 방지하려면 온도가 너무 높아서는 안 됩니다).
4. 메인 모터는 회전하는데 나사가 돌아가지 않습니다.
원인: 변속기 V-벨트가 느슨하고 마모되었으며 미끄러졌습니다. 안전키가 느슨해졌거나, 떨어지거나, 연결이 끊어졌습니다.
해결책: V-벨트의 중심 거리를 조정하거나, 벨트를 조이거나, 새 V-벨트를 교체하십시오. 안전키를 확인하고 파손 원인을 분석한 후 안전키를 교체해 주세요.
운영 세부 사항
목적
표준화된 장비 운영 및 유지 관리의 목적은 장비의 정상적인 작동을 보장하고 수명을 연장하며 유지 관리 비용을 절감하고 생산 효율성을 향상시키는 것입니다.
적용 범위
당사에서 생산하는 TPR∕EVA∕PVC/마스터배치/할로겐 프리 케이블 재료/고무 고충진 엔지니어링 재료 등 생산 라인 장비의 작동 지침에만 적용됩니다.
특별한 책임
사용자가 지정한 장비 운영자 및 유지보수 담당자는 규정을 위반하여 장비를 작동해서는 안 되며, 장비 작동에 능숙해야 합니다. 그들은 관련 없는 사람이 장비에 접근하거나, 조작하거나, 손상시키지 않도록 감독해야 합니다.
과제 세부정보
- 차례로 전원을 켜고 온도를 설정한 후 가열이 정상인지 주의 깊게 살펴보세요.
- 호퍼 및 기타 유닛, 흡입 및 배출 수도관을 청소하고 각 기어 오일, 엔진 오일 및 고온 버터의 오일 레벨 및 윤활 상태를 확인하십시오. 새 기계의 기어 오일은 최소한 6개월에 한 번씩 교체해야 하며, 움직이는 부품에는 일주일에 한 번 이상 윤활유를 첨가해야 합니다.
- 온도가 설정온도에 가까워지면 재료를 준비하고 메인모터를 순차적으로 가동시킵니다.
- 압출기의 온도는 설정 온도에 도달해야하며 공급 장치를 켜서 청소 재료 또는 원료를 부어 새로운 재료가 압출 될 때까지 스크류의 잔류 물을 청소 한 다음 압출을 중지하고 필터를 신속하게 설치해야합니다 플레이트와 다이 헤드가 제자리에 있습니다. 다이 헤드를 닫을 수 있으며, 다이 헤드가 닫힌 후 조립기의 주 스크류 모터가 켜집니다. 다이 헤드가 와이어 재료를 압출할 때까지 다이 헤드가 단단한 재료에 의해 막혀 파열되어 사람이 부상당하는 것을 방지하기 위해 이때 작업자는 다이 헤드에서 멀리 떨어져 있어야 합니다. 그런 다음 펠렛화 커버를 닫고 절단 칼 홀더와 연결합니다. 잠그세요.
- 위의 작업이 완료된 후 모든 팬 > 진동 스크린 > 펠렛타이저 > 메인 머신을 순서대로 시작하십시오.
- 펠릿을 정상적으로 배출할 경우에는 펠렛타이저를 조정하고, 주파수 환산으로 입자크기를 조정하십시오. 스크류는 배출 전에 펠리타이저를 계속 회전시켜야 합니다. 수냉식 스프레이 펠리타이저인 경우, 펠리타이저 덮개에 먼저 물로 채워야 하며 마지막으로 정식 생산을 위해 주 기계를 켜야 합니다.
- 압출기를 시작하고 입자 크기 요구 사항에 따라 주 기계와 펠리타이저의 주파수 변환 속도를 느린 속도에서 빠른 속도로 조정합니다. 둘 사이의 조정을 달성해야만 절단된 입자가 보다 균일해지고 입자 출력이 최대화될 수 있습니다.
- 작업을 중지하는 작업 순서는 생산을 시작하는 작업 순서와 반대입니다. 먼저 주 기계 드라이브를 끈 다음 보조 기계 전원을 끄고 마지막으로 다이 헤드를 신속하게 청소하여 다이 헤드가 냉각되고 막히는 것을 방지합니다(특별한 주의: 각 작업 교대 후 다이 헤드 배출 구멍 및 생산을 다시 설치하기 전에 필터 플레이트를 완전히 청소해야 합니다. 그렇지 않으면 다이 헤드가 막혀서 폭발할 위험이 있습니다.
노트
- 관련없는 사람이 장비 운영자와 대화하는 것은 엄격히 금지되어 있으며 단 한 사람만이 전기 제어반의 버튼 지침을 조작할 수 있습니다.
- 전선과 회로의 절연 효과를 정기적으로 점검하고 기계 경고 표시의 경고 내용에 항상 주의하십시오.
- 배전 캐비닛의 전원이 꺼지기 전에 비전문가가 캐비닛 도어를 여는 것이 엄격히 금지되어 있으며 펠렛타이저가 완전히 정지되기 전에 커터를 조정하는 것이 엄격히 금지되어 있습니다.
- 움직이는 부품과 호퍼가 막혔을 때 손이나 쇠막대를 사용하지 말고 플라스틱 막대만 사용하여 조심스럽게 다루십시오.
- 고온부분을 만질 시 화상에 주의하세요. 반죽기가 작동 중일 때 작업자가 재료를 확인하거나 선택하기 위해 상체를 배럴에 넣는 것은 엄격히 금지되어 있습니다.
- 작동 중 정전이 발생하면 모터 회로를 차단하고 기계에 저장된 자재를 적시에 청소해야 합니다. 재료의 탄화는 다음 생산에 영향을 미칩니다.
- 기계가 고장난 경우에는 즉시 기계를 정지시키고 임의로 조치를 취하지 마십시오. 정비사가 와서 확인하거나 전화로 수리 안내를 알리고 기다리십시오.
- 기계 손상 및 작업 관련 사고를 유발하는 모든 요인을 방지합니다. 고장이나 사고 발생을 줄이기 위해 표준화된 작동 방법에 따라 엄격하게 작동합니다.
