플라스틱 펠릿 성형기는 다양한 플라스틱 원료 (신소재, 스크랩, 폐기물 등)를 용융, 압출, 절단 등의 핵심 공정을 통해 표준화된 플라스틱 펠릿으로 가공하는 특수 장비입니다. 이렇게 생산된 플라스틱 펠릿은 사출 성형 , 블로운 필름, 압출 성형 등 하류 플라스틱 가공 산업의 핵심 원료로 사용되며 , 플라스틱 산업 사슬의 "원료 가공 및 제품 생산" 단계에서 중요한 역할을 합니다.
분류
플라스틱 펠릿화 기계는 가공에 사용되는 플라스틱 원료의 출처, 형태, 순도 차이에 따라 원료의 종류에 따라 분류됩니다. 이러한 분류는 장비의 전처리 모듈 구성, 핵심 구조 설계, 그리고 적용 가능한 시나리오를 직접적으로 결정합니다. 펠릿화 기계는 크게 두 가지 범주로 나눌 수 있으며, 원료의 형태에 따라 일부 범주는 더 세분화될 수 있습니다.
1. 신소재 펠렛화기(컴파운딩 압출기 또는 마스터배치 압출기)
신형 소재 펠릿화기는 주로 플라스틱 중합 생산 후 얻어지는 1차 형태(예: 수지 입자, 수지 분말)의 신형 플라스틱 원료를 가공합니다. 이러한 원료는 고순도(거의 불순물 없음), 단일 조성(대부분 폴리에틸렌 PE, 폴리프로필렌 PP, 폴리염화비닐 PVC 등 단일 종류 플라스틱), 안정적인 물리적 특성을 지닙니다.
원료에 복잡한 불순물 제거나 형태적 처리가 필요 없기 때문에 설비 설계의 핵심은 "효율적인 용융 및 가소화"와 "입자 균일성 제어"에 맞춰져 있습니다. 즉, 파쇄, 세척, 분류 등의 전처리 장치가 필요 없으며, 새로운 원료를 공급 시스템을 통해 압출기에 공급하고 가열 및 용융한 다음, 스크류 혼합 후 압출 및 절단하여 입자로 만들기만 하면 됩니다.
주요 적용 시나리오는 플라스틱 원료 생산 기업으로, 응집된 블록 또는 분말 형태의 수지를 표준화되고 보관 및 운송이 용이한 플라스틱 입자 로 가공하여 사출 성형, 압출 성형, 블로우 성형 등과 같은 후속 플라스틱 제품 생산 공정에 사용하는 것을 목표로 합니다(예: PE 수지를 PE 입자로 가공하여 플라스틱 필름 및 플라스틱 병 제조).
2. 재활용 재료 펠렛화기
재활용 펠릿 제조기는 폐플라스틱(즉, 플라스틱 폐기물)의 재활용 및 가공을 위해 설계되었습니다. 이러한 원료는 폐플라스틱 병, 포장 봉투, 온실 필름, 사출 성형 폐기물, 폐기된 플라스틱 부품 등과 같은 다양한 출처에서 발생하며, 필름, 블록, 시트, 파편 등 형태가 다양할 뿐만 아니라 침전물, 금속, 라벨 용지, 접착제 등의 불순물을 포함할 수 있습니다. 따라서 최종 입자의 품질을 보장하기 위해 장비에는 맞춤형 전처리 장치가 필수적입니다.
폐플라스틱의 형태적 차이에 따라 재활용 펠렛화 기계는 다음과 같은 범주로 더 나눌 수 있습니다.
1. 필름 재활용 펠렛화기
다양한 종류의 플라스틱 필름(예: 온실 필름, 포장 필름, 플라스틱 필름, 쇼핑백 등) 가공을 전문으로 하는 이 원료는 가볍고 얇은 질감을 가지고 있어 포장이 용이합니다. 전처리 공정에서는 공급구가 막히지 않도록 "파쇄기+분쇄기"를 통해 필름을 작은 조각으로 분쇄해야 합니다. 또한, 일부 부품은 표면의 기름 얼룩이나 침전물을 제거하기 위해 세척한 후, 가소화 및 과립화를 위해 압출기로 보내야 합니다. 이 장비는 일반적으로 공급 시스템(예: 강제 공급 장치 사용)을 최적화하여 운송 중 필름이 미끄러지는 것을 방지합니다.
2. 경질재료 재활용 펠렛화기
PET 플라스틱 병, HDPE 플라스틱 드럼, PVC 파이프, 플라스틱 회전 상자, 폐기된 가전제품 케이스와 같은 단단한 폐플라스틱의 경우 전처리 과정이 더욱 복잡합니다. 먼저 플라스틱 병 표면의 라벨을 "라벨 제거기"로 제거하고, 단단한 재질을 "분쇄기"로 미세하게 분쇄한 다음, 병 내부의 잔류물과 침전물을 "다단계 세척조"에서 제거합니다. 마지막으로 원료의 수분 함량을 "탈수기+건조기"로 낮춰(과립화 과정에서 기포 발생 방지) 압출 공정에 투입합니다.
3. 물 배출 소재/코너 소재 재활용 펠렛화기
플라스틱 가공 중 발생하는 "스크랩"(압출 파이프의 잔여물, 사출 성형 부품의 스프루/러너 소재 등) 처리는 "산업용 폐기물" 범주에 속하며, 높은 순도(생산에 사용되는 신소재의 조성과 일치)와 적은 불순물(외부 오염 물질 거의 없음)을 특징으로 합니다. 따라서 전처리 공정을 크게 간소화할 수 있습니다. 복잡한 세척이 필요 없고, 스크랩 크기가 큰 경우 간단한 파쇄만 필요하며, 과립화를 위해 압출기로 직접 이송할 수 있습니다. 장비 구조는 신소재 펠릿화기와 유사하지만, 출력은 일반적으로 중소 규모 폐기물의 재활용 요구에 적합하며, 이는 사출 성형 및 압출 생산 기업의 "자체 생산 및 자체 판매" 시나리오(즉, 자체 폐기물을 재활용하여 생산용 과립으로 재가공)에서 흔히 볼 수 있습니다.
개발 역사
플라스틱 펠렛화 기계의 개발은 플라스틱 산업의 발전과 밀접한 관련이 있으며, 그 개발 역사는 주로 다음과 같습니다.
초기 탐색 단계: 과립기 산업은 20세기 초에 시작되었으며, 당시에는 주로 비료 제조에 사용되었습니다. 1930년대에 이탈리아는 열가소성 수지 가공용 트윈 스크류 펠릿 성형기를 최초로 개발했고 , 독일은 같은 시기에 스크류 사출 성형기를 생산하여 플라스틱 과립화 기술의 토대를 마련했습니다. 그러나 당시 장비 구조는 비교적 단순했고, 생산 효율과 가소화 품질에 한계가 있었습니다. 주로 몇 가지 기본 플라스틱 가공에만 사용되었습니다.
기본 성형 단계: 1950년대 중반부터 1960년대 중반까지 플라스틱 산업이 급속도로 발전하면서 과립 설비의 혼합 능력과 생산량에 대한 요구가 높아졌습니다. 하이브리드 트윈 스크류 압출기 와 대형 싱글 스크류 압출기 겸 과립기가 등장하여 다양한 열가소성 및 열경화성 플라스틱 가공에 적용되기 시작했고 , 플라스틱 펠릿 성형기의 적용 범위를 넓히고 생산 규모를 확대했습니다.
기술 혁신 단계: 1970년대에 "빌딩 블록" 형태의 트윈 스크류 압출기가 성공적으로 개발되었습니다. 스크류 구성 요소와 배럴은 가공 요건에 따라 유연하게 조합될 수 있어 장비의 다용성과 혼합 효율을 향상시켰으며, 다양하고 복잡한 플라스틱 제형이나 변형 플라스틱 과립화 작업을 처리할 수 있습니다. 동시에 독일에 CF Scheer 과립화 시스템 사업부가 설립되었고, 1972년에는 최초의 SGA 300 자동 스트립 과립기가 출시되어 스트립 과립화 기술 발전을 촉진했습니다.
다각화 확장 단계: 1980년대에는 가소화 품질 향상과 생산량 증대를 위해 트윈 스크류 기어 펌프와 트윈 스크류 싱글 스크류 시리즈 복합 압출 펠릿화기가 등장했습니다. 기어 펌프는 압출 압력을 안정시키고 압출량을 정확하게 제어할 수 있어 고정밀 및 고품질 플라스틱 입자 생산에 적합합니다. 플라스틱 펠릿화기에 자동화 및 컴퓨터 기술을 도입함으로써 자동화 제어가 가능해져 생산 효율과 제품 안정성이 크게 향상되었습니다.
친환경 및 지능형 발전 단계: 21세기에 접어들면서 환경에 대한 인식이 높아지고 재활용 플라스틱 시장이 성장함에 따라 플라스틱 펠릿화 기계는 환경 보호, 에너지 절약, 그리고 지능형 기술을 지향하며 발전하고 있습니다. 고효율 에너지 절약 모터, 최적화된 냉난방 시스템 등을 도입하여 에너지 소비를 절감하고, 배기가스, 폐수, 폐기물 처리 기능을 강화하여 생산 오염을 줄였습니다. 센서와 IoT 기술이 널리 활용되고 있으며, 일부 지능형 펠릿화 기계는 실시간으로 작동 상태를 모니터링하고, 원격으로 제어 및 고장 경고를 제공하여 인건비를 절감하고 생산 안전을 향상시킵니다.
어플리케이션
플라스틱 펠릿화 기계에는 다양한 종류가 있으며, 각 기계는 구조 및 성능 특성에 따라 적용 분야가 다릅니다. 다음은 플라스틱 펠릿화 기계의 일반적인 적용 분야입니다.
단일 스크류 펠릿화 기계
단일 스크류 펠렛화 기계: 3가지 기계 통합(분쇄, 압출, 과립화)을 채택하고 주로 PE(폴리에틸렌) 및 PP(폴리프로필렌)와 같은 플라스틱 필름과 실의 재활용 및 과립화에 사용되며, 특히 폼 재료의 재활용 및 과립화에 사용됩니다.
단일 스크류 펠릿 성형기: 주로 고체 재료의 과립화에 적합하며, 부피 밀도가 0.3g/l를 초과하는 재료에 적합하고 PE, PP, PS , PVC, ABS , PA, PC , PET 등 다양한 플라스틱을 가공할 수 있습니다.
단일 스크류 5단계 펠릿화 기계: 주로 PE, PP, PS, PA 필름 및 필라멘트의 재활용 및 과립화에 적합하며, 비교적 더럽고 불순물이 많으며 수분 함량이 XNUMX% 이상인 필름에 사용할 수 있습니다.
단일 스크류 이중 스테이지 펠릿화 기계: 주로 반고체 재료의 과립화에 적합하며, 0.1-0.3g/L의 겉보기 밀도를 갖는 재료에 적합하며 PE, PP, PS, PVC, ABS, PA, PC, PET 등의 플라스틱을 처리할 수 있습니다. 강제 공급 장치가 장착되어 있으며 불순물이 많고 수분 함량이 높으며 생산량이 많은 재료에 적합합니다.
트윈 스크류 펠릿화기
동일 방향으로 회전하는 병렬 트윈 스크류 펠릿 성형기는 탁월한 혼합, 우수한 자가 세척 기능, 유연한 모듈식 조합을 제공하며, 고무 및 엔지니어링 수지의 충전, 혼합 , 개질, 강화, 염소화 폴리프로필렌 및 초흡수성 수지의 휘발 처리, 생분해성 마스터배치 압출 , 폴리아미드 축합 , 폴리우레탄 첨가 반응, PET 병 재활용 등 다양한 분야에 널리 사용됩니다. 또한 카본 블랙 마스터배치, 컬러 마스터배치 , 난연 마스터배치, 생분해성 마스터배치 등 다양한 마스터배치 제조에도 활용 가능합니다.
평행 이중 스크류 펠렛화 기계: 주로 PET 및 PVC 과립화에 사용됩니다.
원뿔형 이중 스크류 펠렛화 기계: 다양한 PVC 분말을 개질하고 과립화하는 데 적합합니다.
2단 펠릿화기(모자식 기계): 2축과 1축으로 구성됩니다. 1단은 고속 동회전 2축 압출기로, 강제 공급, 효율적인 가소화 혼합 및 전단 분산을 수행할 수 있습니다. 2단은 저속 대구경 1축 압출기로, 별도의 온도 제어, 저속 작동, 낮은 전단력을 갖추고 있으며 재료 분해를 방지합니다. PVC, XLPE, 무할로겐 난연 케이블 소재, 차폐재, 고농도 카본블랙 마스터배치 등과 같은 감열성 소재 시스템 및 대규모 탈휘발 작업에 널리 사용됩니다. 또한 폐기물 및 고함수율 소재의 재활용 및 과립화에도 사용할 수 있습니다.
수중 스트립 펠렛화 기계: PET와 같은 열에 민감한 플라스틱에 적합하며, 수중 냉각을 통해 열 분해를 줄이고 입자의 품질과 성능을 보장합니다.
열간 절단 펠렛화 기계: 용융 플라스틱을 펠렛으로 직접 절단하여 대량 생산에 적합하고 입자 모양이 균일하며 다양한 플라스틱의 과립화 생산에 사용할 수 있습니다.
작동 원리
컴파운딩 압출기와 재활용 펠렛화기의 작동 원리를 이해하려면 먼저 두 기계의 핵심적인 차이점을 명확히 해야 합니다. 복합 펠렛화기는 "다중 재료 융합 변형"을 목표로 하는 반면, 재활용 펠렛화기는 "폐플라스틱 재생 및 정제"에 중점을 둡니다. 이러한 목표의 차이는 장비 공정 설계 및 주요 연결 고리의 차이점을 직접적으로 결정합니다.
1. 컴파운딩 압출기의 작동 원리
컴파운딩 압출기의 핵심 요건은 서로 다른 특성을 가진 두 가지 이상의 재료(예: 다양한 플라스틱 종류, 플라스틱+필러, 플라스틱+기능성 첨가제 등)를 균일하게 혼합하고, 특정 특성을 가진 복합 입자(예: 비용 절감 및 경도 향상이 가능한 "PP+탄산칼슘" 복합 입자, 내화성을 가진 "PE+난연" 복합 입자)로 가공하는 것입니다. 컴파운딩 압출기의 작업 흐름은 "정밀 배칭 → 효율적인 혼합 → 완전 가소화 → 안정적인 과립화"를 중심으로 하며, 구체적인 단계는 다음과 같습니다.
1. 원료 전처리 및 정밀배칭
첫째, 다양한 유형의 원료는 사전 처리가 필요합니다. 원료가 분말(예: 탄산칼슘 필러, 난연제)인 경우 수분을 제거하기 위해 건조해야 합니다(가소화 과정에서 거품이 생기는 것을 방지하기 위함). 원료가 입자(예: PP, PE 기반 플라스틱)인 경우 불순물을 걸러내고 제거해야 합니다(입자의 균일성을 보장하기 위함).
그런 다음 기본 플라스틱, 충전재, 첨가제 및 기타 재료는 "자동 배치 시스템"(사전 설정된 배합 비율에 따라)을 통해 혼합 장치로 보내집니다. 배치 정확도는 최종 복합 입자의 성능에 직접적인 영향을 미칩니다(예를 들어, 첨가제 비율의 편차는 불만족스러운 난연성 및 노화 방지 효과로 이어질 수 있음).
2. 초기 혼합 및 고혼합: 재료 사전 융합 달성
전처리된 재료는 먼저 "초기 믹서"(예: 스크류 벨트 믹서)에 들어가고, 밀도가 낮아 표면에 특정 유형의 재료(예: 미세 분말 첨가제)가 떠오르는 것을 방지하기 위해 저속 교반을 통해 초기에 분산됩니다.
다음으로, 고속 회전 블레이드를 통해 전단력과 마찰력을 발생시켜 재료가 단시간 내에 "열 혼합" 상태(온도가 플라스틱 연화점 근처까지 상승)에 도달할 수 있도록 하는 "고속 믹서"(고속 믹서)가 들어갑니다. 고온은 기본 플라스틱을 약간 연화시키고 충전재 및 첨가제의 흡착 능력을 향상시키며 동시에 고속 교반으로 재료 응집물(예: 응집 분말)을 분해하여 "미시 수준에서의 예비 균일성"을 달성합니다.
3. 용융 가소화 및 강제 혼합 : 성분의 균일성 확보
미리 혼합된 원료는 공급기(대부분 안정적인 공급을 보장하기 위해 이중 스크류 공급)를 통해 "이중 스크류 압출기"(혼합 압출기의 핵심 구성 요소, 혼합 능력이 약해 단일 스크류를 거의 사용하지 않음)로 공급됩니다.
압출기 배럴은 여러 개의 가열 구역으로 나뉘며, 온도는 공급 구역에서 기계 헤드까지 점차 상승하여 기본 플라스틱이 점차 점성 흐름 상태로 녹아내립니다.
트윈 스크류는 "반대 회전"을 통해 강력한 전단 및 반죽 효과를 생성하여 불완전하게 분산된 필러 및 첨가제를 용융 플라스틱의 분자 사슬에 강제로 매립하여 "거시적 및 미시적 이중 균일성"(과도한 국부 필러로 인한 입자 취성을 방지하기 위해 PE 용융물에서 탄산칼슘 입자를 균일하게 감싸는 것)을 달성합니다.
동시에 배럴의 "배기 포트"는 재료에서 잔류 수분과 저분자량 휘발성 물질(첨가제의 분해 산물 등)을 추출하여 용융물의 순도를 더욱 향상시킵니다.
4. 압출 절단 및 후가공: 표준화된 입자 형성
복합 용융물을 완전히 가소화하고 혼합한 후, 압출기 헤드의 "금형 구멍"(입자 크기에 따라 설계)을 통해 압출하여 연속적인 "용융 스트립"을 형성합니다.
용융 스트립은 먼저 "냉각 시스템"(플라스틱 유형에 따라 수냉식 또는 공랭식)으로 들어갑니다. 예를 들어 PVC는 고온 가수분해를 두려워하므로 공랭식이 많이 사용됩니다. PE 및 PP는 물로 냉각한 후 빠르게 실온으로 냉각하여 경화 및 응고시킬 수 있습니다.
경화된 재료 스트립은 "견인 기계"에 의해 균일하게 "펠릿화 기계"(예: 롤링 커터 펠릿화 기계)로 당겨지고 사전 설정된 길이에 따라 입자로 절단됩니다.
마지막으로, 입자는 "스크리닝 머신"으로 들어가 너무 미세하거나 너무 긴 폐기물 입자를 제거한 후, 포장 및 보관 전에 건조기(수냉 방식을 사용하는 경우 수분 제거 필요)를 거칩니다. 최종 복합 입자는 "균일한 조성 및 안정적인 성능" 요건을 충족해야 하며, 후속 사출 성형, 압출 및 기타 공정에 사용되어야 합니다.
2. 재활용 펠렛화 기계의 작동 원리
재활용 펠릿화 기계의 핵심 요건은 형태가 불규칙하고 불순물이 포함된 폐플라스틱(폐필름, 병, 스크랩 등)을 순수하고 재사용 가능한 재활용 입자로 변환하는 것입니다. 이 기계의 작업 흐름은 "폐플라스틱 정제 → 형태 처리 → 용융물 재생 → 과립화"를 중심으로 하며, 핵심은 "전처리 불순물 제거"와 "용융물 오염 제거"입니다. 구체적인 단계는 다음과 같습니다(가장 일반적인 "경질 재료 재활용 펠릿화 기계"를 예로 들면, 필름/스크랩 재활용 공정은 전처리 과정만 단순화합니다).
1. 원료 전처리 : 불순물 제거 및 형태 조정
폐플라스틱(PET 병, HDPE 드럼 등)은 먼저 전처리 장치로 들어갑니다. 이는 재활용 및 과립화의 핵심 단계이며 재생된 입자의 순도를 직접적으로 결정합니다.
분류 및 분류: 수동 또는 기계식(색상 분류기, 밀도 분류기 등)으로 다양한 유형의 플라스틱(혼합 후 성능 혼란을 피하기 위해 PET 병 및 PP 병 뚜껑 등)을 분리합니다.
사전 불순물 제거: 단단한 재질(예: 플라스틱 병)의 경우 먼저 "라벨 제거제"를 사용하여 표면 라벨 용지를 벗겨냅니다(라벨은 대부분 종이이거나 다른 플라스틱으로 되어 있어 따로 재활용해야 함). 그런 다음 "캡 제거제"를 사용하여 병 뚜껑을 제거합니다. 얇은 필름(예: 온실 필름)의 경우 먼저 "파쇄기"를 사용하여 얇은 필름을 작은 조각으로 찢어(공급 포트 주위에 감기지 않도록)
분쇄 처리: "분쇄기"(단단한 재료의 경우 발톱 칼 분쇄기, 얇은 필름의 경우 필름 분쇄기)를 사용하여 폐플라스틱을 "분쇄물"(일반적으로 5~10mm 크기로 이후 세척 및 공급)로 분쇄합니다.
세척 및 정화: 분쇄된 재료는 "다단계 세척 탱크"(예: 온수 탱크+알칼리수 탱크+청정수 탱크)에 들어가고 교반 및 분무를 통해 표면/내부 불순물이 제거됩니다. 온수 탱크는 기름 얼룩을 용해하고, 알칼리수 탱크는 접착제(예: 라벨 잔여 접착제)를 분해하고, 청정수 탱크는 잔류 화학 물질 및 침전물을 씻어냅니다. 세척 후 "탈수기"(예: 원심 탈수기)에 들어가 표면 수분을 제거한 다음 "건조기"(예: 열풍 건조기)를 사용하여 수분 함량을 0.5% 이하로 줄입니다(용융 과정에서 거품이나 가수분해를 방지하기 위함).
2. 용융 가소화 및 불순물 제거: 재생 및 정제 달성
건조된 분쇄된 재료는 "강제 공급기"(분쇄된 재료의 불규칙한 모양 때문에 미끄러짐을 방지하기 위해 강제로 밀어야 함)를 통해 "단일 스크류 압출기"로 공급됩니다(대부분의 재활용 펠렛화 기계는 저렴하고 다양한 재료에 적합한 단일 스크류를 사용합니다. 순도를 개선해야 하는 경우 이중 스크류 강화 전단 제거를 사용할 수 있습니다):
압출기 배럴은 공급 섹션에서 기계 헤드까지 점차 가열되어 분쇄된 재료가 먼저 부드러워지고 그다음 용융물로 완전히 녹습니다.
용융 공정 동안 스크류의 전단력은 용융물을 더욱 "마찰"시켜 완전히 세척되지 않은 작은 불순물(예: 미량의 침전물 및 섬유)을 분산시키거나 감싸줍니다. 동시에 배럴의 배출구는 폐플라스틱에 남아 있는 저분자량 물질(예: 노화로 인해 생성된 작은 분자 및 세척 시 잔류수)을 추출합니다.
용융물이 기계 헤드에 도달하기 전에 "필터 스크린"(일반적으로 거친 것에서 미세한 것까지 다양한 기공 크기를 가진 다층 금속 필터 스크린)을 통과해야 합니다. 필터 스크린은 용융물 속의 고체 불순물(금속 부스러기, 용융되지 않은 플라스틱 블록, 침전물 등)을 차단하여 후속 입자의 순도를 보장합니다(필터 스크린은 막힘을 방지하고 생산에 영향을 미치지 않도록 정기적으로 교체해야 합니다).
3. 압출 과립화 및 후처리: 재생 입자 형성
여과된 순수 용융물은 헤드 금형을 통해 용융 스트립으로 압출된 다음 냉각 및 경화를 위해 "냉각 시스템"(경질 재료는 대부분 수냉식, 박막 재료는 공랭식 가능)으로 들어갑니다.
경화된 재료 스트립은 견인 기계에 의해 균일하게 당겨져 "펠릿화 기계"(예: 플랫 블레이드 펠릿화 기계)로 이동하여 입자로 절단됩니다.
마지막으로, 입자는 "스크리닝 기계"로 들어가 폐기물 입자를 제거한 후 건조(수냉식인 경우)되고 포장됩니다. 그 결과 재활용된 입자는 순도에 따라 여러 등급으로 분류됩니다(예: 1등급 재활용 소재는 식품 포장 관련 제품을 생산하는 데 사용할 수 있고, 2등급 재활용 소재는 파이프, 턴오버 박스 등을 생산하는 데 사용할 수 있음). 그런 다음 플라스틱 가공 산업 체인으로 돌아갑니다.
구조적 특성
컴파운딩 압출기와 재활용 펠렛화기의 구조 설계는 핵심 기능을 중심으로 이루어집니다. 컴파운딩 압출기는 "다양한 재료의 정밀한 융합"을 핵심으로 하며, 구조적으로는 "배칭 혼합" 모듈에 중점을 둡니다. 재활용 펠렛화기는 폐플라스틱의 정제 및 재생을 중심으로 하며, 구조적으로는 "전처리 불순물 제거" 모듈에 중점을 둡니다. 구체적인 구조 구성과 기능적 차이점은 다음과 같습니다.
1. 컴파운딩 압출기의 핵심 구조
컴파운딩 압출기의 구조는 "다양한 재료의 정밀한 배합, 효율적인 혼합, 그리고 충분한 가소화"라는 요건을 충족해야 합니다. 전체 시스템은 전처리 및 배칭 시스템, 혼합 시스템, 압출 가소화 시스템, 그리고 과립화 후처리 시스템의 네 가지 모듈로 구성됩니다. 각 모듈의 주요 구성 요소와 기능은 다음과 같습니다.
1. 전처리 및 배칭 시스템
이 시스템은 복합 입자의 균일한 조성을 보장하기 위한 기반입니다. 핵심 기능은 원료를 전처리(수분 및 불순물 제거)하고 배합에 따라 정확하게 혼합하는 것입니다. 주요 구성은 다음과 같습니다.
원료 건조기: 대부분 "열풍 순환 건조기" 또는 "제습 건조기"이며, 분말 충전제(예: 탄산칼슘) 및 흡습성 플라스틱(예: PA)의 경우 열풍 또는 제습 장치를 통해 원료의 수분을 제거하여(수분 함량을 0.1%-0.5%로 제어해야 함) 후속 가소화 과정에서 거품이 생성되는 것을 방지합니다.
자동 배칭 장치: "재료함, 나선형 공급기, 계량 센서"로 구성되며, 각 원료는 독립적인 재료함 및 공급기에 대응합니다. 계량 센서는 공급량을 실시간으로 모니터링하고, 미리 설정된 배합 비율(예: PP:탄산칼슘:첨가제 = 70:28:2)에 따라 원료를 혼합 시스템에 정확하게 공급하여 수동 배칭 시 발생하는 오류를 방지합니다.
선별기(사전처리용): 배치 장치 전에 설치되며, 원료에 있는 큰 불순물(플라스틱 덩어리, 금속 부스러기 등)을 다양한 조리개 스크린을 통해 걸러내어 후속 장비 막힘을 방지합니다.
2. 하이브리드 시스템
핵심 기능은 다양한 원료(플라스틱, 필러, 첨가제)를 "물리적 혼합"에서 "예비 용융"으로 업그레이드하여 후속 가소화의 기반을 마련하는 것입니다. 주요 구성 요소는 다음과 같습니다.
30차 믹서: 대부분 "스크류 벨트 믹서"이며, 내부에 이중 스크류 벨트가 있습니다(바깥쪽 층은 재료를 바깥쪽으로 밀어내고 안쪽 층은 재료를 안쪽으로 끌어당깁니다). 다양한 원료는 처음에는 저속 교반(분당 50~5회전)을 통해 균일하게 교반하여 가벼운 분말(첨가제 등)이 표면에 떠다니는 것을 방지합니다. 혼합 시간은 보통 10~XNUMX분입니다.
고속 믹서: "고속 혼합 장치"라고도 하며, "고속 혼합 버킷, 교반 날개, 가열 장치"로 구성됩니다. 교반 날개의 회전 속도는 500~1500r/min에 달할 수 있으며, 고속 회전으로 발생하는 전단력과 마찰을 통해 재료를 가열합니다(예: PP의 연화점에 근접, 약 120℃). 이를 통해 플라스틱이 약간 연화되어 충전재와 첨가제를 흡착하고, 분말 응집물을 분해하여 "미세 예비 분산"을 달성합니다. 혼합 후 재료는 "느슨한 입자 형태"가 되어 후속 공급에 편리합니다.
3. 압출 가소화 시스템(핵심 기능 모듈)
이 시스템은 복합재 과립화의 "핵심"으로, 미리 혼합된 재료를 완전히 용융하고 강제 혼합하여 여러 성분의 균일한 융합을 달성하는 역할을 합니다. 핵심 구성 요소는 이축 압출기입니다(단축 압출기의 혼합 능력은 약하여 복합재 과립화에는 거의 사용되지 않음). 구체적인 구조는 다음과 같습니다.
배럴: 5~10개의 독립된 가열 구역(공급 구역에서 기계 헤드까지 온도가 점차 증가, 예: 공급 구역 60~80℃, 가소화 구역 160~180℃, 균질화 구역 180~200℃)으로 나뉘고, 전기 가열 코일이나 전자기 가열로 제어하여 플라스틱의 점진적인 용융을 보장합니다. 배럴 중앙에는 1~2개의 배출구가 있으며, 이 배출구는 진공 펌프에 연결되어 재료에서 수분과 저분자량 휘발성 물질(예: 첨가제 분해 산물)을 추출하여 용융물의 순도를 향상시킵니다.
트윈 스크류: 서로 반대 방향으로 회전하는 두 개의 평행 스크류(피치와 리브 높이가 다름)로, 표면에 "반죽 블록"과 "역나사 세그먼트"가 있습니다. 반죽 블록은 강한 전단력을 통해 용해되지 않은 필러와 첨가제를 용융 플라스틱의 분자 사슬에 매립하고, 역나사 세그먼트는 재료의 체류 시간을 늘려 철저한 혼합을 보장하고 궁극적으로 용융물의 "균일한 구성" 상태를 달성합니다.
공급기: 대개 "이중 스크류 강제 공급기"로, 혼합도가 높은 재료를 스크류를 통해 압출기 배럴로 꾸준히 밀어 넣어 공급이 고르지 않고 용융 품질이 변동하는 것을 방지합니다.
헤드와 금형: 헤드는 배럴에 연결되어 있으며 내부에 "용융 분할기"가 장착되어 있어 균일한 용융물을 금형의 여러 구멍(구멍의 개수는 입자 수율에 맞춰야 함, 예: 30개, 50개)에 균등하게 분배하고 마지막으로 연속 용융 스트립을 압출합니다.
4. 과립화 후처리 시스템
핵심 기능은 용융 스트립을 다음을 포함한 표준화된 입자로 변환하는 것입니다.
냉각 장치: 플라스틱 종류에 따라 "수냉 탱크"(PE 또는 PP 등, 용융 스트립을 실온까지 빠르게 냉각하여 경화) 또는 "공냉 커버"(PVC 등, 고온 가수분해를 방지하고 강풍에 의해 냉각)를 선택하십시오. 냉각 탱크에는 용융 스트립의 원활한 이동을 보장하는 "가이드 롤러"가 장착되어 있습니다.
견인기: 상하 두 개의 견인 롤러로 구성되며, 모터로 구동되어 일정한 속도로 회전하며 냉각 및 경화된 재료 스트립을 분쇄기로 끌어당깁니다. 재료 스트립이 늘어지거나 쌓이는 것을 방지하기 위해 견인 속도는 압출 속도와 일치합니다.
과립기: 주로 "롤링 커터형 과립기"로, 고정된 블레이드 홀더와 회전하는 롤링 커터로 구성됩니다. 롤링 커터는 재료 스트립을 미리 설정된 속도(견인 속도와 일치)로 고정된 길이(보통 2~5mm)의 입자로 절단합니다.
선별 및 건조 장치: 먼저 입자는 "진동 선별기"(다층 스크린)로 선별하여 너무 미세하거나 길이가 긴 폐기물 입자를 제거한 다음 "열풍 건조기"(수냉식인 경우 입자 표면의 수분을 제거)로 선별한 후 마지막으로 포장을 위해 완제품 용기에 넣습니다.
2. 재활용 펠렛화기의 핵심 구조
재활용 펠렛화 기계의 구조는 "폐플라스틱의 불순물 제거, 파쇄, 재생 가소화"라는 요건을 충족해야 합니다. 전체 시스템은 전처리 시스템, 압출 가소화 시스템, 과립화 후처리 시스템의 세 가지 모듈로 구성됩니다. "전처리 시스템"은 재활용 펠렛화 기계의 고유한 핵심 구조이며, 그 구성은 다음과 같습니다.
1. 전처리 시스템(재활용 과립화, 핵심 불순물 제거 모듈에만 적용)
폐플라스틱(폐병, 폐필름, 스크랩 등)의 혼돈스러운 형태와 불순물에 대응하여, 본 시스템은 다음과 같은 핵심 구성요소를 포함한 여러 처리 단계를 거쳐 "정화+형태 조정"을 실현합니다.
분류 및 분류 장비:
경질 재료(PET병 등)의 경우: "라벨 제거기"(고속 회전 칼날을 이용하여 병 몸체의 라벨지를 벗겨내고, 공기 선별을 통해 라벨을 분리) 및 "캡 제거기"(기계식 그리퍼 또는 원심력을 이용하여 병 뚜껑을 제거하며, 다른 플라스틱이 섞이는 것을 방지)를 장착함
혼합 폐기물의 경우: "컬러 분류기"(광학 센서를 사용하여 다양한 색상이나 재질의 플라스틱을 식별하여 제트 분리) 및 "밀도 분류기"(다양한 플라스틱의 밀도 차이를 사용하여 염분/깨끗한 물 매체에서 분리, 예: 밀도가 1.38g/cm³인 PET는 깨끗한 물에 가라앉고, 밀도가 0.9g/cm³인 PP는 위로 떠오름)를 장착합니다.
분쇄 설비 :
경질재료(플라스틱병, 턴오버박스 등): 발톱모양의 칼날이 여러개 내장된 '발톱칼 분쇄기'를 사용하여 고속회전과 전단을 통해 경질재료를 5~10mm 두께의 '분쇄물'로 분쇄합니다.
필름(온실 필름, 비닐 봉지 등): 필름이 칼날에 휘감겨 파쇄 후 작은 필름 조각이 형성되는 것을 방지하기 위해 긴 칼날과 내부에 메쉬 스크린이 있는 "필름 전용 파쇄기"를 사용하세요.
모서리 소재(사출성형 모서리 등): 분쇄 시 고온이 발생하여 플라스틱이 연화되고 접착되는 것을 방지하기 위해 저속(100~300r/min)의 "느린 분쇄기"를 사용하세요.
세척 및 탈수 장비:
다단계 세척 탱크: 일반적으로 3~4개의 연속 탱크로 구성되어 있으며, 순차적으로 "온수 탱크"(50~60℃, 기름때 및 라벨 접착제 용해), "알칼리수 탱크"(약알칼리 첨가로 굳은 얼룩 분해), "정수 탱크"(잔류 화학 물질 및 침전물 세척)라고 합니다. 탱크에는 세척 효과를 높이기 위한 교반 날개가 장착되어 있습니다.
원심탈수기: 세척된 파쇄물은 탈수기로 들어가 고속 회전(1000-1500rpm)으로 발생하는 원심력을 받아 표면 수분을 제거합니다. 탈수 후 수분 함량은 10%-15%로 감소합니다.
열풍 건조기: 탈수된 분쇄물을 건조기에 넣고 0.5~60℃의 열풍으로 수분 함량을 80% 이하로 더욱 낮춥니다. 이는 이후 용융 과정에서 거품이 생기거나 가수분해되는 것을 방지하기 위함입니다(예: PET는 물과 접촉하면 가수분해되기 쉽기 때문에 엄격한 수분 관리가 필요함).
2. 압출 가소화 시스템(“불순물 제거+재생”에 초점)
"이중 스크류" 방식의 컴파운딩 압출기와 달리, 재활용 펠렛화 기계는 종종 단일 스크류 압출기(저렴하고 다양한 재료에 적용 가능)를 사용하며, 일부 고순도 요구 조건에서는 이중 스크류 압출기를 사용합니다. 핵심 기능은 분쇄된 재료를 용융하고 잔류 불순물을 제거하는 것입니다. 이 장치의 구조는 다음과 같습니다.
배럴 및 스크류: 배럴의 가열 구역 온도는 폐플라스틱의 종류에 따라 조절됩니다(예: PET는 약 260~280℃, PE는 약 180~200℃). 싱글 스크류의 표면은 "경사 피치"(공급 구역의 피치가 커서 공급이 용이하고 가소화 구역의 피치가 작아 압축 및 전단력이 향상됨)를 가지고 있으며, 분쇄된 재료는 용융 및 가소화하면서 스크류 회전을 통해 기계 헤드로 밀려납니다. 배럴 중앙에는 배출구가 있어 노화된 플라스틱에서 생성되는 저분자량 휘발성 물질을 추출합니다.
강제 공급기: 분쇄된 재료의 불규칙한 모양과 불균일한 밀도로 인해, 분쇄된 재료를 압출기로 안정적으로 밀어 넣어 "브리징"(분쇄된 재료가 공급구에 쌓여 막히는 현상)을 방지하기 위해 "나선형 강제 공급기"가 필요합니다.
필터 및 스크린 체인저: 이는 과립 재활용을 위한 핵심 불순물 제거 구성 요소입니다. 용융물(금속 부스러기, 세척되지 않은 침전물, 섬유 등)에 있는 고형 불순물을 차단하기 위해 기계 헤드 앞에 "다층 금속 필터"(일반적으로 100~200 메시, 미세한 내부 층과 거친 외부 층)를 설치합니다. 스크린 교체를 위해 기계를 멈추지 않으려면 "자동 스크린 체인저"(기계를 멈추지 않고 필터 스크린을 교체하여 연속 생산을 보장할 수 있는 유압 구동 장치)를 장착하는 것이 좋습니다.
3. 과립화 후처리 시스템(복합과립화와 유사하나 재활용 재료의 특성에 적합)
혼합 압출기의 구조와 후처리 시스템은 기본적으로 동일하나, 일부 구성 요소는 재활용 재료의 특성에 맞게 조정되었습니다.
냉각 장치: PET, HDPE와 같은 경질 재료 재생에는 일반적으로 "수냉식 탱크"가 사용되는 반면, LDPE 와 같은 박막 재생에는 재료 스트립의 연성 때문에 (수냉으로 인한 재료 스트립의 점착을 방지하기 위해) "공랭식 컨베이어 벨트"가 자주 사용됩니다.
견인 기계 및 조립기: 견인 기계의 속도는 압출 속도와 정확하게 일치해야 합니다(재생 재료 용융물의 강도가 낮고 속도가 너무 빠르면 재료 스트립이 쉽게 끊어질 수 있음). 조립기는 대부분 "평평한 블레이드 조립기"(중간 경도 재생 재료 스트립에 적합)이며, 일부 부드러운 재생 재료는 "수중 조립기"(재료 스트립을 물 속에서 직접 절단하여 접착을 방지하고 더 균일한 입자를 얻음)를 사용하여 물 속에서 직접 절단합니다.
선별 및 보관: 재활용된 입자는 "진동 선별기"를 통해 폐기물 입자에서 제거해야 하며, 수요가 많은 일부 시나리오에서는 "금속 탐지기"(필터 스크린에서 차단되지 않는 미량 금속 불순물을 감지)를 추가한 후 최종적으로 완제품 보관함에 넣어 보관합니다.
가격
컴파운딩 압출기 및 재활용 펠릿화기 가격은 전문 기계 잡지, 업계 연구 보고서, 그리고 제조업체와의 직접 상담을 통해 확인할 수 있습니다. 대략적인 가격 정보는 다음과 같습니다.
컴파운딩 압출기
소형 컴파운딩 압출기: 소량 생산이나 실험실 용도에 적합한 소형 컴파운딩 압출기로, 일반적으로 가격은 15000달러에서 30000달러 사이입니다. 이 기계는 생산 용량이 제한되어 있어 일반적으로 시간당 수십 킬로그램의 플라스틱 펠릿을 생산하지만, 간단한 복합 재료 과립화의 실험적 및 소규모 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
표준 상업용 컴파운딩 압출기: 산업 생산에 안정적으로 사용할 수 있는 일반적인 모델로, 시간당 100~300kg의 생산 효율을 자랑하며, 가격은 일반적으로 40000만~80000만 달러입니다. 기존 플라스틱 첨가제 복합재, 일반 목재 플라스틱 복합재 가공 등에 사용할 수 있습니다.
고급 다기능 복합재 압출기: 고급 엔지니어링 플라스틱 , 정밀 복합재료, 유리섬유 강화 플라스틱, 특수 온도 제어 및 고도 자동화 제어 시스템을 갖춘 대규모 생산 라인 등을 가공해야 하는 경우, 가격은 기본 모델보다 훨씬 높아집니다. 시간당 300kg 이상의 생산량을 자랑하는 고급 장비는 보통 100000만 달러 이상이며, 특수 맞춤 기능을 갖춘 플래그십 모델은 200000만 달러 이상에 달하기도 합니다.
재활용 펠렛화기
보급형 재활용 펠릿화기: 기본적인 재활용 과립화 기능만 갖춘 보급형 모델로, 주로 깨끗하고 처리하기 쉬운 PP 또는 PE 폐기물 등을 처리합니다. 가격은 일반적으로 8000달러에서 15000달러 사이입니다. 생산 용량이 상대적으로 낮아 소규모 폐기물 처리 시설이나 초기 단계 기업에서 주로 사용됩니다.
일반 산업용 재활용 펠릿화 기계: PE, PP 필름, PET 병 플레이크와 같은 일반적인 소재에 적합하도록 설계되었으며, 파쇄, 세척, 30000단계 또는 60000단계 과립화 모듈을 갖추고 있습니다. 가격은 일반적으로 100만 달러에서 250만 달러 사이입니다. 시간당 생산량은 보통 XNUMXkg에서 XNUMXkg 사이로, 대부분의 중형 폐기물 재활용 공장의 요구를 충족합니다.
대규모 종합 재활용 과립화 생산 라인: 다양한 복합 폐기물을 종합적으로 처리할 수 있는 대규모 생산 라인으로, 높은 생산 능력을 갖추고 지능형 품질 검사 기능을 통합했으며, 가격은 80000만 달러에서 150000만 달러에 이릅니다. 또한, 특수 불순물이 포함된 폐기물 처리나 의료용 폐기물 재활용 등 특수 처리 요건을 갖춘 맞춤형 재활용 및 과립화 장비는 특정 맞춤 제작 요건에 따라 더 높은 가격으로 제공됩니다.
일반적인 결함 및 솔루션
플라스틱 펠릿화 기계 작동 중에는 원료 특성, 장비 마모, 부적절한 작동 등의 요인으로 인해 다양한 오작동이 발생하기 쉽습니다. 이러한 요인은 과립화 효율과 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 다음은 플라스틱 펠릿화 기계의 일반적인 고장 분류, 증상, 원인 및 문제 해결 방법입니다. 핵심 시스템의 분해 지침을 따라 적절한 조치를 취하십시오.
1. 압출 시스템 고장(코어 과립화 공정, 전체 고장의 60% 이상 차지)
압출 시스템은 플라스틱 원료를 녹이고, 가소화하고, 압출하여 스트립 형태로 만드는 핵심 시스템이며, 일반적인 결함은 스크류, 배럴, 기계 헤드, 금형 등의 구성품에 집중되어 있습니다.
플라스틱 펠릿화기 압출 시스템의 결함 유형 및 해결 방법
플라스틱 펠릿화기의 압출 시스템은 핵심 작동 장치로, 주로 배럴, 스크류, 헤드, 가열 및 냉각 장치 등으로 구성됩니다. 압출 시스템의 결함은 재료의 가소화 품질과 과립화 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적인 결함 유형과 그에 따른 처리 방법은 다음과 같습니다.
나사 관련 결함
1. 나사가 심하게 마모되었습니다
이러한 결함은 생산량의 현저한 감소, 재료의 불균일한 가소화(입자 내에 용융되지 않은 단단한 블록이 나타나는 현상), 그리고 비정상적으로 높은 에너지 소비로 나타납니다. 주요 원인으로는 불순물(금속 부스러기, 모래, 자갈 등)이 포함된 원자재를 장기간 가공하여 스크류 표면 마모를 가속화하는 경우, 스크류 소재의 내마모성이 부족하거나 가공 기술의 온도 설정이 너무 낮아 소재와 스크류 사이에 과도한 마찰이 발생하는 경우, 스크류를 정기적으로 윤활 및 유지 관리하지 않아 기계적 마모가 심해지는 경우 등이 있습니다.
해결책: 먼저 기계를 멈추고 압출 시스템을 분해하여 스크류 마모 정도를 확인합니다. 마모 정도가 경미하면 스크류 표면을 연마하여 수리할 수 있습니다. 마모가 심하면(스크류 모서리 변형 또는 움푹 들어간 부분 등) 새 스크류로 교체하고, 스크류에 내마모성 소재(예: 38CrMoAlA 질화)를 우선적으로 사용해야 합니다. 동시에, 원료 전처리 공정을 최적화하고, 선별 및 자기 분리를 통해 원료의 불순물을 제거하여 스크류의 추가 마모를 방지해야 합니다.
2. 나사가 끼었어요
이 결함은 나사가 회전하지 않고, 주 모터 전류가 갑자기 상승하거나 심지어 트립되고, 심한 경우 이상 소음이 발생하는 것으로 나타납니다. 일반적인 원인은 크고 단단한 이물질(금속 블록, 뭉친 원자재 등)이 원자재에 섞여 나사와 배럴 사이에 끼는 것입니다. 또는 배럴을 시동 전에 충분히 예열하지 않으면 재료가 배럴 내부에서 미리 냉각되어 응고되어 나사 회전을 방해합니다. 또한 조립 시 나사와 배럴 사이의 간극이 너무 작아 가열 후 팽창으로 인해 막힘이 발생할 수도 있습니다.
해결책: 메인 모터 손상을 방지하기 위해 즉시 기계를 멈추고 전원을 차단하십시오. 단단한 이물질이 끼어 있는 경우, 기계 헤드와 배럴을 분해하여 내부에 끼어 있는 단단한 이물질을 제거해야 합니다. 재료가 굳으면 배럴을 설정 온도까지 가열하고 30~60분 동안 따뜻하게 유지해야 합니다. 굳은 재료가 녹으면 나사를 천천히 돌려 보십시오. 조립 간극에 문제가 있는 경우, 장비의 기술 요구 사항을 준수하도록 나사와 배럴 사이의 간극을 재조정해야 합니다.
배럴 관련 오작동
1. 엔진 배럴의 국부 과열
결함은 배럴 특정 부분의 온도가 설정값을 크게 초과하고, 배럴 표면을 만졌을 때 눈에 띄게 뜨거워지는 것으로 나타납니다. 재료가 타기 쉽습니다(입자 색상이 검게 변하고 냄새가 납니다). 주된 원인은 이 부분의 히터가 제어 불능(예: 가열 코일 단락 또는 온도 조절기 고장)되어 계속 가열되기 때문입니다. 또는 냉각 시스템 고장(예: 냉각 팬 손상 또는 냉각수 파이프 막힘)으로 인해 열이 적시에 제거되지 않을 수 있습니다. 또한 재료가 배럴에 너무 오래 머물러 국부적인 마찰이 발생하고 발열이 증가할 수도 있습니다.
해결책: 기계를 정지시킨 후 과열된 부분의 히터를 점검하십시오. 가열 코일이 손상된 경우 새 것으로 교체하십시오. 온도 조절 장치가 고장난 경우 정확한 온도 제어를 위해 수리 또는 교체하십시오. 동시에 냉각 시스템을 점검하고 냉각수 파이프의 스케일을 청소하고 손상된 냉각 팬을 수리 또는 교체하고 냉각 채널이 원활하게 작동하도록 하십시오. 또한, 배럴에 재료가 과도하게 체류하지 않도록 스크류 속도 또는 이송 속도를 조정하십시오.
2. 배럴의 마모 또는 부식
결함은 배럴 내벽의 긁힘과 움푹 들어간 부분, 재료의 불균일한 가소화, 그리고 스크류와 배럴 사이의 간극 증가로 나타나며, 이는 생산량 감소로 이어집니다. 마모는 종종 원자재의 불순물을 장기간 가공하거나 스크류와 배럴의 부적절한 결합으로 인해 발생하며, 이는 기계적 마찰 증가로 이어집니다. 부식은 산성, 알칼리성 및 기타 부식성 성분(예: PVC, 가소제를 함유한 변성 물질)을 함유한 원자재를 가공할 때 발생하며, 이러한 성분들은 장기간 접촉 후 배럴 내벽을 부식시킵니다.
해결책: 마모나 부식이 경미한 경우, 배럴 내벽의 내부 구멍을 연삭하여 치수 정확도를 복원할 수 있습니다. 손상이 심각한 경우 새 배럴로 교체해야 합니다. 일상적인 사용 시에는 깨끗한 원자재를 선택하고 부식성이 높은 재료의 가공은 피하십시오. 부식성 원자재를 가공해야 하는 경우, 배럴에 내식성 소재(예: 하스텔로이)를 사용하거나 배럴 내벽에 부식 방지 코팅 처리를 할 수 있습니다.
기계 헤드 및 금형 관련 고장
1. 기계 헤드에서의 배출 불량 또는 막힘
오작동은 기계 헤드에서 배출되는 재료량이 감소하거나, 배출이 전혀 이루어지지 않거나, 금형 입구에 재료가 쌓이는 형태로 나타납니다. 주된 원인은 재료의 가소화 불량(예: 낮은 가열 온도, 느린 스크류 속도)으로 인해 균일한 용융물이 형성되지 않는 것입니다. 또는 이물질(예: 탄 재료, 불순물)이 금형 입구를 막고 있을 수 있습니다. 또한, 재료 흐름을 방해하는 부적절한 금형 설계(예: 좁은 유동 채널 또는 부적절한 각도)가 원인일 수도 있습니다.
해결책: 먼저 재료의 가소화를 확인하고, 배럴과 헤드의 가열 온도를 적절히 높이고, 스크류 속도를 조정하여 재료가 완전히 가소화되도록 합니다. 그래도 배출이 원활하지 않으면 기계를 멈추고 기계 헤드를 분해하여 금형 입구의 탄 재료와 불순물을 청소하고, 특수 공구(예: 구리 브러시, 스크레이퍼)를 사용하여 유로를 청소하여 금형이 긁히지 않도록 합니다. 금형 설계에 문제가 있는 경우, 제조업체에 문의하여 금형 유로 구조를 최적화하고, 좁은 부분을 확장하고, 유로 각도를 조정해야 합니다.
2. 금형 입구에서의 불균일한 배출
이 결함은 금형 입구의 각 배출구에서 배출되는 양의 큰 차이로 나타나며, 이로 인해 후속 절삭 시 입자 크기가 일정하지 않게 됩니다. 일반적인 원인은 금형의 불균일한 가열(예: 금형 헤드의 가열 링 손상), 각 영역의 온도 차이, 그리고 용융 재료의 점도 차이가 큽니다. 금형 입구의 각 구멍 크기가 일정하지 않아 가공 오류가 발생할 수 있습니다. 또한, 배럴 내부의 재료 혼합 불균일이나 용융 압력의 큰 변동이 원인일 수도 있습니다.
해결책: 금형 헤드의 가열 링을 점검하고, 손상된 가열 링을 교체하고, 금형 헤드 각 영역의 온도가 일정한지 확인하십시오. 캘리퍼스로 금형 입구의 각 구멍 치수를 측정하고, 치수 편차가 큰 구멍(예: 팽창 또는 연마)은 수리하여 각 구멍의 치수가 균일하도록 하십시오. 동시에, 스크류 속도와 이송 속도를 조정하여 배럴 내부의 용융 압력을 안정시키고 압력 변동이 배출에 영향을 미치지 않도록 하십시오.
난방 및 냉방 시스템 고장
1. 난방 시스템 고장
이 결함은 배럴 또는 헤드 온도가 설정값에 도달하지 못하거나, 재료의 가소화가 충분하지 않거나, 배출이 어려운 것으로 나타납니다. 가열 코일 소손, 가열 회로 접촉 불량(예: 느슨한 배선 단자 및 노후화된 전선), 온도 센서 오작동(온도를 정확하게 감지하지 못해 온도 컨트롤러가 가열 신호를 출력하지 못함) 등이 원인입니다.
해결책: 멀티미터를 사용하여 난방 코일과 난방 회로를 점검하고, 탄 난방 코일을 교체하고, 느슨한 배선 단자를 조이고, 노후된 전선을 교체하십시오. 온도 센서를 점검하십시오. 센서가 손상된 경우, 정확한 온도 감지를 보장하고 온도 조절기가 난방 시스템을 정상적으로 제어할 수 있도록 동일 모델의 센서로 교체하십시오.
2. 냉각 시스템 고장
결함은 배럴이나 스크류의 고온, 재료의 과열, 또는 높은 금형 온도(예: 입자 접착)로 인한 입자 형성 불량으로 나타납니다. 주요 원인은 냉각수 파이프 막힘, 냉각수 펌프 손상(냉각수 순환 불능), 냉각 팬 고장(열 발산 불능), 또는 냉각 매체(물과 공기 등) 공급 부족입니다.
해결책: 냉각수 파이프의 먼지와 불순물을 제거하여 원활한 물 흐름을 확보합니다. 손상된 냉각수 펌프와 팬을 수리 또는 교체하여 냉각 매체가 정상적으로 공급되도록 합니다. 냉각 효과가 여전히 좋지 않은 경우, 냉각 매체의 유량을 늘리거나(예: 워터 펌프 압력 증가) 고온 구역에 냉각 장치(예: 냉각 팬 추가)를 추가할 수 있습니다.
2. 입자 절단 시스템 오작동(입자 모양 및 크기 일관성에 영향을 미침)
과립화 시스템은 "수링 과립화"와 "공랭식 과립화"로 나뉘며, 결함은 종종 절단날의 동기화, 냉각 및 공급과 관련이 있습니다.
1. 입자 크기가 고르지 않음(길이/두께가 다름)
이유 :
1. 절단날의 마모(날이 둔해지고 재료 조각을 절단할 수 없게 되어 "꼬리 입자"가 발생함)
2. 절단날과 금형 입구 사이의 간격이 너무 큽니다(간격>0.1mm, 소재 스트립이 압축으로 변형됨).
3. 재료 스트립의 견인 속도가 절단 속도와 동기화되지 않습니다(견인 속도가 빠르면 입자가 길어지고, 견인 속도가 느리면 입자가 짧아집니다).
해결하다:
1. 절단날을 교체합니다(또는 날카로움을 보장하기 위해 연삭 휠로 날을 갈아줍니다).
2. 커터 위치 조정: 커터를 수동으로 회전시켜 칼날이 금형 입구와 접촉하도록 합니다(틈 ≤ 0.05mm).
3. 교정 동기성: "입자 길이 = 견인 속도 / 커터 속도" 공식에 따라 매개 변수를 재설정합니다(예: 대상 입자 길이가 3mm이고 견인 속도가 3m/분인 경우 커터 속도 = 3000mm/분 ÷ 3mm/입자 = 분당 1000회전).
2. 워터링 절단 입자 "점토"(입자 응집)
이유 :
1. 냉각수의 온도가 너무 높습니다(>40℃, 입자를 빠르게 냉각시킬 수 없어 접착이 발생합니다).
2. 냉각수 유량이 부족함(냉각효과가 좋지 않음, 입자표면이 경화되지 않음)
3. 입자의 수분 함량이 너무 높습니다(탈수 장치 고장 및 잔류 수분으로 인해 점토 입자가 발생함).
해결하다:
1. 수온 낮추기: 냉각수 탱크와 냉장 장치를 점검하여 수온이 20~30℃로 조절되는지 확인하세요.
2. 유량 증가: 냉각수 파이프라인의 막힘을 청소하고 워터펌프 압력(≥ 0.3MPa)을 점검합니다.
3. 탈수 수리: 탈수기(원심 탈수기, 공기선택 탈수기 등)를 점검하여 탈수 후 입자의 수분 함량이 0.5% 미만인지 확인하세요.
3. 송전 시스템 고장(장비 전력 코어, 고장은 쉽게 정지로 이어질 수 있음)
전달 시스템은 모터, 감속기, 커플링, 베어링 등으로 구성되며, 고장은 종종 "비정상적인 소음, 진동, 전력 부족"으로 나타납니다.
1. 모터 과부하(트리핑/과열)
증상: 모터 케이스의 온도가 70℃ 이상이며, 배전함의 과부하 보호가 작동하고 나사가 회전을 멈춥니다.
이유 :
1. 나사 걸림(나사 배럴 내부에 나사를 끼이게 하는 단단한 불순물이 있음)
2. 모터 배선이 느슨함(접촉 불량, 전류 과도)
3. 감속기 내 오일이 부족합니다(기어 마찰 저항이 증가하고 하중 전달이 방해받습니다).
해결하다:
1. 비상 정지: 전원을 차단하고 기계 헤드 금형을 제거하고 나사를 반대 방향으로 돌려 끼어 있는 재료 불순물을 청소합니다.
2. 배선 점검: 모터 접속함을 열고 배선 단자를 조여(가상 연결을 피하기 위해) 모터의 5상 전류를 측정합니다(편차 ≤ XNUMX%로 균형을 맞춰야 함).
3. 윤활유 추가: 감속기의 오일 입구를 열고 특수 기어 오일(예: 장비 설명서 모델에 따라 220# 산업용 기어 오일)을 추가하여 오일 수위가 오일 마크의 중심선에 도달하도록 합니다.
2. 감속기에서 비정상적인 소음이 발생합니다(작동 중 "클렁킹" 소리가 납니다)
이유 :
1. 기어 마모(장기간 작동으로 인해 치아 표면이 벗겨지고 치아가 파손됨)
2. 베어링 손상(볼 베어링 마모, 클리어런스 증가, 회전 시 비정상적인 소음 발생)
3. 윤활유의 열화(오일에 금속 파편이 섞여 윤활 효과가 없어짐).
해결하다:
1. 기어를 점검합니다. 감속기를 분해하여 기어 이빨 표면을 관찰합니다(이가 벗겨지거나 부러진 경우 기어 세트를 교체합니다).
2. 베어링 교체: 베어링 간극을 점검합니다(반경 간극이 0.1mm 이상인 경우 교체가 필요합니다). 설치 시 윤활 그리스(예: 리튬 기반 그리스)를 추가합니다.
3. 윤활유 교체: 오래된 오일을 배출하고, 감속기 내부를 등유로 헹군 후, 지정된 수준까지 새 오일을 추가합니다.
4. 난방 시스템 고장(원료 가소화 품질에 영향을 미침)
가열 시스템은 배럴 가열 코일, 금형 가열 코일, 열전대 등으로 구성되며, 오작동은 직접적으로 "가소성 불량"으로 이어진다.
1. 가열코일이 열을 발생시키지 않습니다.
이유 :
1. 가열코일의 저항선이 타 버렸습니다(장기간 고온 노화 또는 재료 누출로 인한 단락으로 인해).
2. 온도 조절기에 출력이 없습니다(온도 조절기의 내부 릴레이가 손상되어 가열 코일에 전원을 공급할 수 없음).
3. 회로 차단(히팅 코일 단자 느슨함, 노후화 및 끊어진 전선).
해결하다:
1. 가열 코일 점검: 멀티미터를 사용하여 가열 코일의 저항을 측정합니다(정상적인 저항값은 장비 설명서에 명시된 값이어야 합니다. 예: 2kW 가열 코일의 저항은 약 24Ω). 저항이 무한대이면 코일을 교체해야 합니다.
2. 온도 조절기를 수리합니다. 온도 조절기의 내부 릴레이를 교체하거나 새 온도 조절기로 직접 교체합니다.
3. 회로 점검: 배선 단자를 다시 조이고 노후된 전선을 교체합니다(고온에 강한 전선이 필요하며, 온도 저항은 ≥ 200℃이어야 합니다).
2. 온도 폭주(온도가 계속 상승하여 식지 않는 현상)
이유 :
1. 온도 컨트롤러가 "제어 불능" 상태입니다(내부 칩 오류, 출력 신호는 "가열" 상태를 유지함).
2. 냉각 시스템 고장(실린더 냉각수 밸브가 끼어 냉각을 위한 물이 공급되지 않음)
3. 열전대 고장(온도 편차를 측정하여 온도 조절기가 '저온'으로 잘못 판단하여 가열을 계속함).
해결하다:
1. 비상 정전: 과열 및 배럴/금형 손상을 방지하기 위해 가열 시스템의 전원 공급을 즉시 차단합니다.
2. 냉각 밸브를 점검합니다. 냉각수 밸브를 수동으로 열어 정상적인 물 흐름을 확보하고, 막힌 솔레노이드 밸브를 수리합니다.
3. 열전대 교정: 측정된 온도를 표준 온도계와 비교합니다(편차가 5℃ 이상인 경우 열전대를 교체합니다). 그리고 온도 조절기 매개변수를 다시 교정합니다.
5. 일반적인 결함 예방 제안(고장률을 줄이기 위한 핵심 조치)
1. 원료 전처리: 모든 원료는 건조되어야 하며(특히 PA, PC와 같은 흡습성 재료), 불순물은 제거되어야 합니다(자기 분리 및 필터 스크린 설치). 불순물이 끼거나 습기로 인해 거품이 생기는 것을 방지해야 합니다.
2. 정기적인 유지 보수:
매일: 오일 레벨(모터, 감속기), 냉각수 유량 및 온도 매개변수를 점검합니다.
주간: 금형 입구 코크스를 청소하고, 공급 필터 스크린을 교체하고, 절단 블레이드의 마모를 점검합니다.
매월: 나사를 분해하여 마모 여부를 확인하고, 냉각수 탱크를 청소하고, 온도 조절 시스템을 교정합니다.
3. 표준화된 작업:
시작하기 전에: 배럴/금형을 설정 온도로 예열합니다(30분간 유지). 나사를 수동으로 돌려 막힘이 없는지 확인합니다.
정지 전: 원료의 잔류 탄화를 방지하기 위해 세척제로 기계 배럴/금형을 청소합니다.
과부하를 피하세요: 원자재 범위를 넘어서 사용하는 것은 엄격히 금지되어 있습니다(예: PVC 펠렛화 기계는 기계 배럴의 부식을 방지하기 위해 PE에 사용할 수 없습니다).
위의 분류 및 문제 해결을 통해 플라스틱 펠릿화 기계의 고장 지점을 신속하게 파악하고 해결할 수 있습니다. 만약 고장으로 인해 나사나 감속기 등 핵심 부품이 심각하게 손상된 경우, 분해 및 2차 손상을 방지하기 위해 장비 제조업체에 연락하여 전문적인 유지 보수를 받는 것이 좋습니다.
구매 제안
플라스틱 펠릿화 기계를 선택하려면 원자재 특성, 생산 요건, 장비 성능 등 여러 핵심 요소를 종합적으로 고려해야 합니다. 구체적인 권장 사항은 다음과 같습니다.
원자재의 특성에 따른 장비 선정
일반적인 열가소성 소재: PP, PE, ABS 등과 같은 일반 플라스틱을 가공하는 경우, 단축 압출기는 구조가 간단하고 유지 보수 비용이 낮아 중소 규모 생산 라인에 적합합니다. 직물 봉투, 온실 필름, 플라스틱 필름과 같은 원자재 가공도 수요를 충족할 수 있습니다.
복합 또는 개질 플라스틱: 고충진, 고점도 재료 가공 또는 충분한 혼합이 필요한 개질 플라스틱, 마스터배치 및 기타 제품 생산 시, 이축 압출기는 더 나은 혼합 및 가소화 효과를 제공합니다. 원료에 불순물이 많이 포함된 경우, 고효율 필터 스크린 체인저를 함께 사용해야 합니다. 고급 재생 입자와 투명한 재료가 생산되므로, 메시가 없는 자동 필터가 선호됩니다. 일반적인 재생 과립화에는 유압식 스크린 체인저 필터를 사용할 수 있습니다.
열에 민감한 플라스틱: PVC나 생분해성 플라스틱과 같이 열에 민감한 원료를 가공할 때는 온도를 정확하게 제어할 수 있는 장비를 선택하고, 재료의 과열을 방지하기 위해 워터링 펠렛화 기계와 같은 고효율 냉각 장비와 함께 사용하는 것이 좋습니다.
생산 규모에 따른 모델 결정
소규모 생산라인: 교대당 생산량이 2~3톤인 개인 사업체나 소규모 재활용 공장의 경우, 소형 단일 스크류 압출기, 싱글 보드 듀얼 스테이션 스크린 체인저, 수냉식 스트립 커터를 선택하여 투자 비용을 절감할 수 있습니다.
중~고급 생산라인: 각 교대 생산량이 3~7톤에 달하거나 식품 등급 플라스틱과 같은 고품질 제품을 생산하는 경우, 트윈 스크류 압출기, 메시 없는 다이 헤드, 워터링 펠렛화기, 원심 탈수 시스템을 사용하여 효율성과 품질의 균형을 맞출 수 있습니다.
대규모 생산 라인: 시간당 생산량이 1톤을 초과하는 경우, 대형 역회전 트윈 스크류 압출기와 자동 이송 및 포장 시스템이 필요합니다. 효율적이고 에너지 효율적인 생산을 위해 순환 수냉과 공냉을 결합한 냉각 시스템을 사용하는 것이 좋습니다.
핵심 부품의 품질에 주의하세요
스크류 및 배럴: 질화 처리에 적합한 38CrMoAlA와 같이 내마모성 및 고온 내성 소재로 제작해야 합니다. 향상된 혼합 또는 높은 전단 효과를 얻기 위해 실제 요구 사항에 따라 특정 구조용 스크류를 선택할 수 있습니다.
모터 및 감속기: 안정적인 작동과 에너지 절감을 보장하기 위해 장비의 생산 능력과 나사 토크에 맞는 전력을 갖춘 유명 브랜드를 우선적으로 선택해야 합니다.
난방 및 냉방 시스템을 고려하세요
가열 시스템: 전자기 가열 또는 나노 가열은 기존 저항 가열보다 에너지 효율이 높습니다. 또한 정밀한 온도 제어 시스템을 갖추어야 하며, 높은 온도 제어 정확도는 우수한 플라스틱 가소화 효과를 보장합니다.
냉각 시스템: 물탱크 냉각은 비용이 저렴하며 곡물을 뽑고 자르는 공정에 적합합니다. 공랭식 시스템은 고온 절단 펠릿에 적합하며 환경 친화적입니다. 대규모 생산 라인이나 수요가 많은 경우에는 물 순환 또는 수중 냉각 방식이 냉각 효율이 가장 높습니다. 폐수 문제가 우려되는 경우 물 순환 장치를 추가할 수 있습니다.
애프터서비스를 강조하다
강력한 기술력과 탁월한 연구 개발 역량을 갖춘 제조업체를 우선적으로 고려해야 합니다. 이러한 제조업체는 지속적인 기술 지원을 제공하고 후속 장비 업그레이드 및 개조를 원활하게 진행할 수 있어야 합니다. 제조업체가 장비 설치, 디버깅, 인력 교육 및 기타 서비스를 적시에 제공할 수 있는지 확인해야 합니다. 장비 보증 기간은 일반적으로 1년 이상이며, 보증 기간이 만료된 후에는 유지보수 및 부품 할인 공급 등의 서비스를 제공할 수 있어야 합니다.
플라스틱 펠릿화 기계 제조업체
외국 제조사
고베 컴프레서 매뉴팩처링(상하이) 유한회사는 1997년 일본에 설립되어 국내 사업을 담당하고 있습니다. 선강 그룹의 탄탄한 기술 기반을 바탕으로, 고베 컴프레서 연구 개발 경험을 플라스틱 조립 장비에 접목하여 고성능, 고품질의 특성을 보유하고 있습니다.
JSW 신일본제철(JSW Nippon Steel Corporation)은 1907년 설립된 종합 철강 및 기계 제조업체입니다. 고품질 철강 제조와 60년 이상의 사출 성형기 연구 개발 경험을 바탕으로, JSW의 플라스틱 분쇄기는 대량 생산 및 정밀 가공에 탁월한 성능을 발휘합니다. 사출 성형기, 압출기 등 다양한 제품을 생산하며, 전 세계에 판매 네트워크를 보유하고 있습니다.
1954년 미국에서 설립된 노드슨(Nordson)은 정밀 유체 분배 시스템 분야의 선도적인 제조업체입니다. 노드슨은 플라스틱 분쇄기 제조에 정밀 유체 제어 기술을 적용하여 재료의 가소화 및 압출 공정을 최적화합니다. 노드슨의 장비는 정밀 제어가 필요한 고급 플라스틱 가공 및 신소재 연구 개발 분야에서 널리 사용됩니다.
제르마(Zerma): 고성능 파쇄 및 과립화 장비 생산으로 유명한 독일 기업입니다. 이 회사의 제품은 폐플라스틱 재활용 및 강력한 파쇄 및 과립화가 필요한 분야에 널리 사용됩니다.
코페리온(Coperion): 플라스틱 컴파운딩 압출 시스템 및 벌크 자재 이송 시스템 분야의 글로벌 선두 기업으로, 중국 자회사로는 코페리온(난징) 기계 유한회사가 있습니다. 코페리온의 제품은 식품, 제약, 플라스틱, 화학 등 다양한 분야에서 널리 사용되고 있으며, 전 세계적으로 150개 이상의 특허와 XNUMX개 이상의 생산 기지를 보유하고 있습니다. 코페리온의 판매 네트워크는 XNUMX개 이상의 국가 및 지역에 걸쳐 있습니다.
MAAG: 수중 과립화, 건조 및 스트립 과립화 분야에서 다년간의 전문 기술 경험을 보유하고 있습니다. Gala 및 Automatik과 같은 유명 제품 라인을 통합하고 있으며, 모듈식 과립화 시스템은 혼합, 마스터배치 생산, 플라스틱 재활용 등 다양한 용도에 적합합니다. LPU 시리즈는 실험실 소규모 시험 생산에 적합하며, E 시리즈 열가소성 과립화 및 건조 시스템은 최대 1500kg/h의 생산 속도를 자랑합니다.
Rapid Granulator: 다양한 응용 분야를 아우르는 제품을 제공하는 세계적인 선도적인 과립기 브랜드입니다. 최신 장비는 모듈식 설계를 채택하여 사용자 요구에 따라 구성을 유연하게 조정할 수 있으며, 생산 효율과 제품 품질을 향상시키는 지능형 제어 시스템을 갖추고 있습니다.
마츠이(Matsui) 제조: 플라스틱 재활용 및 과립화 장비를 전문으로 하는 일본 유명 브랜드입니다. 첨단 절단 기술을 도입하여 다양한 종류의 폐플라스틱을 처리하고 입자 균일성을 향상시킵니다. 또한 배기가스 및 소음 배출을 줄이기 위한 설계 최적화에도 주력하고 있습니다.
중국 제조업체
난징 커크 압출 장비 유한회사: 난징 커크 압출 장비 유한회사는 중국 이축 압출기 분야의 선두주자입니다. 주요 제품으로는 동방향 블록형 병렬 이축 압출기 및 예비 부품이 있습니다. 특히 KTE 시리즈 이축 압출 과립 장치, KTE-SE 시리즈 2단 단일 이축 복합 혼합 과립 장치, SE 시리즈 단일 스크류 혼합 압출 과립 장치, RSE 시리즈 단일 스크류 폐필름 재활용 과립 장치, 그리고 정량 계량 공급 시스템 등이 있습니다. 본 제품은 플라스틱, 고무, 식품, 반려동물 사료 등 다양한 분야에 적용 가능하며, 고분자 재료 혼합, 가소화, 착색, 재활용 등 다양한 작업에 적합합니다.
폴리리텍(Polyretec) 회사: 폴리리텍은 플라스틱 재활용 및 압출 과립화 기술 연구 및 응용 전문 기업으로, 파쇄 및 세척 장비, 재활용 및 재생 과립화 압출 생산 라인, 고분자 재료 개질, 그리고 폐플라스틱 재활용 및 재사용을 위한 이축 압출 장비의 개발 및 제조에 전념하고 있습니다. 당사는 고객에게 폐플라스틱 재활용 및 과립화를 위한 완벽한 생산 공정, 기술 솔루션, 그리고 생산 장비를 제공합니다. 당사 제품에는 PET 병 파쇄 및 세척 과립기, PE/PP 연질 및 고형물 파쇄 및 세척 과립기, 그리고 ABS, PS, PA, PVC, PC 및 기타 파쇄 및 세척 과립기가 포함됩니다. 예를 들어, 고형 폐기물(유해 폐기물)인 PE/PP 플라스틱의 파쇄, 세척, 재활용 및 과립화를 위한 완벽한 장비 세트는 300~5000kg/h의 처리 용량을 갖추고 있습니다.
진웨이 기계(Jinwei Machinery): 1997년 설립되어 상하이에 위치한 진웨이 기계는 플라스틱 기계 산업 협회 의 부회장 회원사로서 플라스틱 압출 및 화학 섬유 방사 설비 세트를 전문적으로 제조합니다. 국내외에 다수의 생산 기지를 보유하고 있으며, 연간 3000세트 이상의 고급 플라스틱 압출 생산 라인을 생산하고 있습니다. 당사 제품은 120여 개 국가 및 지역에서 높은 판매량을 기록하고 있습니다.
다 러버 DXS(Da Rubber DXS): 1907년에 설립된 다 러버 DXS는 중국 고무 및 플라스틱 기계의 발상지이며, 현재는 다롄 중공업 크레인 그룹 산하입니다. 다 러버 DXS는 국제적인 R&D 및 제조 역량을 갖추고 있으며, 다수의 국가 주요 기술 장비 연구개발 과제를 완료했습니다. 다 러버 DXS의 과립기 제품은 자동차, 석유화학, 군수 산업 등 다양한 분야에서 널리 사용되고 있으며, 70개 이상의 국가 및 지역으로 수출되고 있습니다.
베이어 머시너리(Beier Machinery): 1998년 장쑤성에 설립된 베이어 머시너리는 플라스틱 압출 및 재활용 기술 통합 장비 공급업체입니다. 베이어 머시너리의 PVC 블렌딩 및 플라스틱 고형 폐기물 재활용 생산 라인은 전 세계 130개 이상의 국가와 지역에 서비스를 제공해 왔습니다.
통가(Tongjia): 산둥성의 현대화된 종합성 기업 그룹으로, 주로 고속 압출 생산 라인, 스마트 사출 성형기 등을 생산합니다. 회사의 플라스틱 조립 장비는 지능화와 높은 생산 능력을 특징으로 하며, 장비는 중국 각지와 해외 90여 개 국가 및 지역에 판매됩니다.
Useon: 2006년에 설립된 당사는 폴리머 소재 압출 장비 전문 공급업체로, 폴리머 소재 압출 가공을 위한 종합적인 솔루션을 제공합니다. 플라스틱 블렌딩, 폼 압출, 특수 필름 직접 압출 기술 분야에서 업계를 선도하고 있습니다.
난징산푸: 분말소재 가공장비 기술에 중점을 두고 건식, 습식, 용융 과립화 등 관련 장비와 완전한 공정기술을 개발 및 제조하고 있으며, 석유화학, 환경보호, 생화학 등 여러 산업 분야에서 사업을 펼치고 있습니다.
상하이 루이바오 과립기 유한회사: 2000년에 설립된 이 회사는 과립화 산업에 중점을 두고 있습니다. 독일 기술을 기반으로 한 제품을 생산하며, 독자적인 혁신 기술을 보유하고 있습니다. 수지 과립기를 비롯한 여러 제품은 정부 부처의 인증을 받았으며, 다수의 국가 특허를 보유하고 있어 여러 국가에 수출되고 있습니다.
우시 화천 전기기계 산업 유한회사: 1995년에 설립된 과립화 장비의 선도적 공급업체입니다. 회사의 수중 과립화 시스템 기술은 성숙되어 있으며 열가소성 엘라스토머 및 엔지니어링 플라스틱과 같은 산업의 과립화 작업에 널리 사용되고 있습니다.
