La maquinaria para plásticos es un término general que engloba diversas máquinas y dispositivos utilizados en la industria del procesamiento de plásticos . Algunas máquinas y equipos de uso general, como los de transporte de fluidos y sólidos, separación, trituración, molienda y secado, también desempeñan un papel importante en esta industria, por lo que a menudo se incluyen en la categoría de maquinaria para plásticos.
El diseño y fabricación de maquinaria plástica moderna, además de apoyarse en el desarrollo de la ingeniería mecánica y la ciencia de los materiales, está estrechamente relacionado con el avance de la investigación teórica sobre la ingeniería del plástico.
Categorías de Producto
Según el proceso de producción de productos plásticos , la maquinaria para plásticos se puede dividir en cuatro categorías: maquinaria para la composición de plásticos, maquinaria para el moldeo de plásticos , maquinaria para el procesamiento secundario de plásticos y maquinaria o dispositivos auxiliares para el procesamiento de plásticos. La maquinaria para la composición de plásticos se utiliza para fabricar diversas formas de materiales compuestos de plástico, incluyendo amasadoras, máquinas de purificación de plástico (mezcladoras abiertas y mezcladoras internas), peletizadoras, máquinas de cribado, trituradoras y molinos. La maquinaria para el moldeo de plásticos, también conocida como maquinaria para el procesamiento primario de plásticos, se utiliza para el moldeo de productos semiacabados o terminados de plástico, incluyendo máquinas de moldeo por compresión , máquinas de moldeo por inyección, extrusoras, máquinas de moldeo por soplado, calandras, máquinas de moldeo rotacional, máquinas de espumado, etc. La maquinaria para el procesamiento secundario de plásticos se utiliza para el reprocesamiento y el postprocesamiento de productos semiacabados o terminados de plástico, incluyendo máquinas de termoformado, máquinas de soldadura, máquinas de termosellado, máquinas de estampado en caliente, máquinas de evaporación al vacío, máquinas de flocado, máquinas de impresión, etc. Las máquinas herramienta para el procesamiento de metales también se utilizan comúnmente en el procesamiento secundario de plásticos. La maquinaria y los dispositivos auxiliares para el procesamiento de plásticos se utilizan para optimizar dicho proceso. Estos incluyen sistemas automáticos de dosificación y alimentación, recuperación de desechos, extracción automática de productos moldeados por inyección, cambio rápido de moldes, enfriamiento de moldes, medición automática de espesor y transporte y almacenamiento de materia prima. Dicha maquinaria y dispositivos auxiliares se han convertido en una parte indispensable de la automatización de los procesos modernos de procesamiento de plásticos.
El grado de perfección de la maquinaria para plásticos afecta directamente la calidad, el rendimiento y el coste de los productos plásticos semielaborados o acabados. Por lo tanto, debe ser capaz de adaptarse a las variaciones de temperatura y tensión durante el proceso de mezcla y procesamiento del plástico, así como a las variaciones en las propiedades del material fundido causadas por este, y adaptarse a condiciones especiales como la corrosión química y el desgaste mecánico. La especialización de los grados de plástico, el desarrollo de los plásticos de ingeniería , la aparición de los materiales compuestos y el desarrollo de tecnologías como las estructuras de productos plásticos a gran escala, ligeras y de paredes delgadas requieren que la maquinaria para plásticos logre: producción optimizada para los fines de producción del producto; alta velocidad, ahorro de mano de obra y automatización para mejorar la eficiencia de la producción; garantizar la precisión de las especificaciones del producto y minimizar los errores de calidad; bajo consumo de energía, tamaño reducido, operación y mantenimiento fáciles y seguros.
Perspectivas
Comparado con el metal, la piedra y la madera, el plástico tiene las ventajas de un bajo coste y una gran plasticidad. Es ampliamente utilizado en la economía nacional. La industria del plástico ocupa hoy una posición extremadamente importante en el mundo. La producción de productos plásticos lleva muchos años desarrollándose rápidamente en todo el mundo. La producción de productos plásticos de China siempre ha estado a la vanguardia de las clasificaciones mundiales, y la producción de muchos productos plásticos ha ocupado el primer lugar en el mundo. China se ha convertido en un importante productor de productos plásticos del mundo. De 2001 a 2010, la tasa de crecimiento anual promedio de la producción de productos plásticos de China se mantuvo por encima del 15%, y en 2010, la producción total de productos plásticos de China alcanzó los 58.3 millones de toneladas.
Aunque el consumo total de productos plásticos de China ocupa el segundo lugar en el mundo, su consumo de plástico per cápita está muy por detrás del de los países desarrollados. Los datos muestran que en 2005, el consumo de plástico per cápita en China fue sólo de 29.5 kg, mientras que el consumo de plástico per cápita en los Estados Unidos, Bélgica y Alemania alcanzó 171 kg, 169 kg y 155 kg respectivamente, que fueron 5.79 veces, 5.73 veces y 5.25 veces. veces la de China, respectivamente.
Como otro indicador para medir el nivel de desarrollo de la industria del plástico de un país, la relación entre plástico y acero es sólo de 30:70 en China, cifra inferior al promedio mundial de 50:50, e incluso inferior al 70:30 del mundo. Estados Unidos y 63:37 en Alemania. Estas brechas, por otra parte, muestran que las industrias de productos plásticos y maquinaria plástica de China tienen un gran margen de desarrollo.
El mercado chino de maquinaria plástica ha atraído cada vez más la atención de las empresas extranjeras. Muchas grandes empresas internacionales han aumentado continuamente la profundidad y amplitud de la cooperación con las empresas chinas de maquinaria plástica, pero con mayor frecuencia han adoptado fusiones o compras de acciones para ocupar el mercado chino de maquinaria plástica. Por ejemplo, empresas extranjeras como Demag, Cornell y Hong Kong Zhenxiong han entrado en el mercado chino mediante empresas conjuntas con empresas chinas o estableciendo filiales u oficinas de representación.
Tipos principales de máquinas de plástico
Existen muchos tipos de maquinaria para plástico, que se pueden dividir en tres categorías según la tecnología de procesamiento: extrusoras, máquinas de moldeo por inyección y máquinas de moldeo por soplado.
extrusora de plastico
La extrusora extruye el plástico fundido a través de una abertura de extrusión de forma fija mediante un tornillo, y lo corta tras enfriarlo con agua y darle forma mediante una máquina de tracción. Se utiliza principalmente para la producción continua a gran escala de diversos productos con la misma sección transversal, como tuberías, varillas, perfiles, etc., y también puede emplearse para la modificación y granulación de plásticos.
El mecanismo básico de extrusión es simple: un tornillo gira dentro de un barril y empuja el plástico hacia adelante. El tornillo es en realidad un plano inclinado o rampa que rodea la capa central. Su finalidad es aumentar la presión para superar una mayor resistencia. En el caso de una extrusora, hay tres tipos de resistencias a superar: la fricción de las partículas sólidas (alimentación) contra la pared del cilindro y la fricción entre ellas durante las primeras vueltas del tornillo (zona de alimentación); la adhesión de la masa fundida a la pared del barril; y la resistencia logística interna de la masa fundida a medida que avanza.
Se divide en extrusora de un solo husillo y extrusora de doble husillo.
Máquina de moldeo por inyección
La máquina de moldeo por inyección se utiliza para inyectar plástico fundido en el molde y el producto se forma después del enfriamiento. Tiene una amplia gama de usos, y los lugares de uso varían según el plástico. La máquina de moldeo por inyección es la máquina de procesamiento más utilizada en la industria de procesamiento de plástico y no solo tiene una gran cantidad de productos.
Se puede producir directamente mediante una máquina de moldeo por inyección y también es el equipo clave en la inyección. estiramiento soplado .
Características del sistema de control de la máquina de moldeo por inyección:
- Adopte control informático avanzado de fabricantes famosos;
- Función de autodiagnóstico de fallas;
- Ingrese directamente datos como presión, velocidad, tiempo, carrera y temperatura;
- Pantalla LCD en color (como se muestra en la Figura 1-1);
- Lubricación centralizada;
- El circuito de aceite del acoplamiento de presión ahorra electricidad;
- La bobina de la válvula direccional de presión de aceite de 24 VCC nunca se dañará;
- Dispositivo regulador del agua de refrigeración del molde;
- MCB seguro control de calefacción eléctrica;
- Sistema de control por computadora avanzado, pantalla grande, interfaz de operación simple, limpia y fácil de usar;
- Control de carrera de regla electrónica de alta precisión, la precisión puede alcanzar ±0.1 mm;
- Mejorar la reproducibilidad mediante el uso de retroalimentación de presión y cantidad de aceite;
- Los triples dispositivos de seguridad mecánicos, eléctricos e hidráulicos pueden garantizar la seguridad del operador en cualquier situación (PD60-PD148 hidráulico opcional);
- Mejorar la reproducibilidad y operatividad instalando sensores de posición superiores;
- Utilice el control de circuito cerrado para lograr un moldeado de ultraprecisión.
La maquinaria de plástico también se conoce como maquinaria de plástico, lo que se puede confirmar a partir del posicionamiento del plástico y el plástico. A los ojos de la gente de la industria, el plástico y el plástico son lo mismo. En el pasado, las fábricas chinas se llamaban fábricas de plástico, mientras que las fábricas de plástico de Hong Kong y Taiwán se llamaban empresas de plástico. Para facilitar la comunicación con los empresarios extranjeros, algunas empresas con inversión extranjera en China básicamente cuelgan el cartel de Plastic Co., Ltd.
Máquina de moldeo por soplado
El moldeo por soplado es un método común para fabricar productos termoplásticos huecos, siendo los productos principales membranas cilíndricas y recipientes huecos. Las máquinas de moldeo por soplado pueden plastificar productos preformados calentándolos y luego ingresar al molde para el moldeo por soplado. Este método se utiliza principalmente para botellas de PET de alta velocidad y alto rendimiento.
Producción de botellas de BOPP, es decir, proceso de dos pasos; El moldeo por soplado también se puede combinar con la tecnología de moldeo por inyección para convertirse en una máquina de moldeo por inyección y soplado, que también es un método común para producir envases en PET; La tecnología de moldeo por soplado también se puede combinar con la tecnología de extrusión, y el equipo de moldeo por extrusión y soplado tiene una gama más amplia de aplicaciones y puede producir una gama más amplia de productos, incluidas películas compuestas multicapa y varios recipientes huecos de poliolefina, ampliamente utilizados en los sectores alimentario y farmacéutico. y la industria cosmética.
Máquina de soplado
La máquina de soplado de película calienta y funde las partículas de plástico y luego las sopla para formar películas delgadas.
Existen muchos tipos de máquinas de soplado de película, incluyendo PE , POF, etc.
El nuevo material soplado con partículas nuevas es de color uniforme, limpio y con buen estiramiento de la bolsa.
Algunas personas también utilizan bolsas de plástico recicladas para fabricar partículas. Estas partículas se denominan generalmente materiales reciclados. Suelen ser grises una vez convertidas en partículas. Generalmente se les añaden pigmentos durante la fabricación de las bolsas. Las bolsas resultantes tienen un color irregular, son quebradizas y se rompen con facilidad, y su precio es relativamente bajo.
Aunque son bolsas de plástico recicladas, generalmente son bolsas de desecho en el proceso de fabricación de bolsas y son muy diferentes a los plásticos de basura en el sentido habitual.
Composición
La máquina sopladora de película consta de nueve partes:
① motor, ② cilindro, ③ cabeza, ④ matriz, ⑤ placa en V, ⑥ par de ruedas, ⑦ rueda lisa, ⑧ par de ruedas 2, ⑨ viento
Materias primas
Los tres factores más importantes para el funcionamiento de la máquina de soplado de film.
- Temperatura (temperatura de la máquina, temperatura ambiente)
- dihelico
- Tres sistemas de refrigeración
Aplicación
La película producida por la máquina sopladora de película es adecuada para diversos envases de película de alta gama. Este tipo de película puede usarse ampliamente en envases livianos y pesados debido a sus buenas propiedades de barrera, preservación de la frescura, resistencia a la humedad, resistencia a las heladas, aislamiento de oxígeno y resistencia al aceite. Como diversas frutas frescas, productos cárnicos, encurtidos, leche fresca, bebidas líquidas, suministros médicos, etc.
Calandria
En la maquinaria de plástico, las calandras suelen formar una línea completa de producción de calandrado con dispositivos líderes como transporte de material, cribado, dosificación, amasado y plastificado, dispositivos posteriores como desacoplamiento, tracción, estampado, enfriamiento, medición de espesor, bobinado, corte, así como dispositivos de transmisión, monitoreo y calentamiento para producir películas blandas y duras, láminas, cuero artificial, papel tapiz y rollos para pisos y otros productos.
Hay muchas formas de clasificar las calandras en maquinaria de plástico. El número de rodillos se puede dividir en tipos de dos, tres, cuatro y cinco rodillos. La disposición de los rodillos se puede dividir en tipos F, Z, S y L.
A diferencia de otras máquinas para plásticos, la calandra consta de un bastidor, rodillos y sus dispositivos de ajuste, un sistema de transmisión y un sistema de calefacción (Figura 10 Calandra de plástico). El bastidor suele ser de hierro fundido y se instala directamente a ambos lados de la base de la máquina, también de hierro fundido o acero fundido, para soportar los cojinetes de los rodillos, los dispositivos de cruce de ejes o de precurvado de rodillos, los dispositivos de ajuste de rodillos, los dispositivos de lubricación y otros dispositivos auxiliares. Los rodillos son de hierro fundido templado y acero fundido, y su relación de aspecto se selecciona según la resistencia a la flexión del material, que es de aproximadamente 2.6 a 3.5. Para compensar el espesor irregular del producto causado por la deformación por flexión del rodillo, estos suelen tener forma de tambores de cintura, y también se pueden utilizar dispositivos de cruce de rodillos y de precurvado de rodillos para eliminar el espesor irregular del producto. Cada rodillo es accionado por un motor independiente. Los rodillos se calientan generalmente con vapor o agua sobrecalentada, y la diferencia de temperatura entre los dos extremos no debe ser superior a 1 °C. Cada rodillo tiene un sistema de calefacción automático independiente. Las calandras modernas utilizan rodamientos de rodillos en lugar de los cojinetes deslizantes tradicionales para ahorrar energía, mejorar la vida útil de los rodamientos y la precisión del espesor del producto.
Dependiendo de las especificaciones de la calandra, el grosor de la película de PVC blando producida también varía.
Mezclador interno
El nombre completo es mezclador de plástico cerrado. Es uno de los principales equipos para la composición de plásticos. Según el principio de funcionamiento, se puede dividir en dos tipos: intermitente y continuo. Los principales parámetros estructurales del mezclador interno son la velocidad del rotor, el diámetro, la longitud y la capacidad total del mezclador interno. La figura 1 muestra la estructura de un mezclador interno intermitente de rotor elíptico. Consiste en una cámara de mezcla, un rotor, un perno de empuje superior (dispositivo de presión), un perno de empuje inferior (dispositivo de descarga), un dispositivo de calentamiento y enfriamiento y un sistema de transmisión. Su principio de funcionamiento es: el material mezclado ingresa a la cámara de mezcla desde la tolva y está sujeto a cizallamiento, amasado y fricción en constante cambio en el espacio entre los dos rotores relativamente giratorios, el espacio entre el rotor y la pared interior de la cámara de mezcla. , y el espacio entre el rotor y los pernos de empuje superior e inferior, para que el plástico genere calor, se plastifique y se mezcle uniformemente. Los mezcladores internos intermitentes han tendido a estandarizarse y serializarse.
Los más utilizados son el mezclador interno continuo de tipo rotor y el mezclador de doble tornillo. Existen muchos tipos de mezcladores de doble tornillo. Generalmente, tienen la capacidad de forzar el transporte de material, una fuerte función de mezcla, un corto tiempo de residencia de los materiales en el doble tornillo y un buen rendimiento de autolimpieza del doble tornillo, lo que puede eliminar la acumulación de material con el tiempo y reducir la degradación del material, por lo que su La aplicación es cada vez más popular.
Máquina de termoformado
Básicamente existen dos tipos de máquinas formadoras de láminas termoplásticas: alimentadas por bobinas y alimentadas por láminas. Las máquinas termoformadoras alimentadas por rollos se alimentan con láminas en forma de rollo o se conectan directamente a una extrusora de láminas para formar una línea de ensamblaje. Las máquinas termoformadoras alimentadas por hojas reciben su nombre de las hojas precortadas en las que se alimentan.
Las máquinas termoformadoras de hojas continuas son bastante populares. Pueden producir productos de alta calidad a alta velocidad y se suministran según las especificaciones del molde. Las especificaciones más populares son 60×60, 90×90, 125×106cm, etc. Este tipo de máquina termoformadora suele estar diseñada con un horno de calentamiento que tiene de 3 a 4 veces la longitud del molde más largo. La mayoría de los hornos de calefacción se calientan eléctricamente y se instalan en un marco que se puede retirar del sistema de transporte de láminas. Hay dos tipos principales de hornos: el tipo con estructura en C y el tipo con puerta abatible. El sistema de termoformado es accionado principalmente por medios hidráulicos o mecánicos. Las máquinas termoformadoras de alimentación de una sola hoja se pueden dividir en dos tipos: tipo rotativo y tipo lanzadera. Las máquinas termoformadoras rotativas se utilizan a menudo para la producción en masa de productos. Se utilizan comúnmente máquinas termoformadoras estándar de tres estaciones con una rotación de estación de 120°; también hay máquinas termoformadoras de cuatro estaciones, es decir, se suma una estación de calentamiento. La máquina termoformadora de lanzadera tiene una estación de formación, la lámina se sujeta al marco de sujeción y luego se mueve alternativamente por encima del horno de calentamiento. También está diseñada como una máquina termoformadora de doble estación que consta de dos estaciones de conformado y un horno de secado. Este tipo de máquina termoformadora tiene una amplia gama de adaptabilidad de procesamiento.
Métodos de ahorro de energía.
El ahorro de energía de la maquinaria de plástico se puede dividir en dos partes: una es la parte de potencia y la otra es la parte de calefacción.
Ahorro energético en la parte de potencia: La mayoría utilizan convertidores de frecuencia. El método de ahorro de energía consiste en ahorrar el excedente de energía del motor. Por ejemplo, la potencia real del motor es de 50 Hz, pero solo se necesitan 30 Hz en producción. El exceso de energía se desperdicia. El convertidor de frecuencia cambia la potencia de salida del motor para lograr ahorro de energía.
Ahorro de energía en la parte de calefacción: El ahorro de energía en la parte de calefacción adopta principalmente un calentador electromagnético, y la tasa de ahorro de energía es aproximadamente del 30% al 70% de la bobina de resistencia anterior.
- En comparación con el calentamiento por resistencia, el calentador electromagnético tiene una capa de aislamiento adicional, lo que aumenta la tasa de utilización de la energía térmica.
- En comparación con el calentamiento por resistencia, el calentador electromagnético calienta directamente el tubo de material, reduciendo la transferencia de calor y la pérdida de energía térmica.
- En comparación con el calentamiento por resistencia, la velocidad de calentamiento del calentador electromagnético es más de una cuarta parte más rápida, lo que reduce el tiempo de calentamiento.
- En comparación con el calentamiento por resistencia, los calentadores electromagnéticos calientan más rápido, lo que mejora la eficiencia de producción y mantiene el motor en un estado saturado, reduciendo la pérdida de energía causada por la alta potencia y la baja demanda.
Mantenimiento de máquina de plástico
La maquinaria de plástico debe recibir mantenimiento durante su funcionamiento, y este mantenimiento debe realizarse de acuerdo con ciertas regulaciones, lo que favorece el funcionamiento de los equipos mecánicos. Al mismo tiempo, el mantenimiento de acuerdo con los requisitos relevantes de seguridad y rendimiento técnico del equipo correspondiente puede garantizar de manera efectiva la máxima seguridad del equipo y del personal.
Inspección previa a la instalación
El equipo también está compuesto por varios componentes. Antes de la instalación, se debe inspeccionar cada componente del equipo, incluida la estructura principal de acero, cojinetes, pernos, etc. Al mismo tiempo, se debe verificar el estado de la superficie de las piezas para determinar su resistencia a la corrosión, etc. Esto se debe registrar para futuras inspecciones.
Mantenimiento
Cuando el equipo funciona normalmente, se debe realizar un mantenimiento diario y regular de acuerdo con las normas y reglamentos. El mantenimiento diario se encarga principalmente de la limpieza, apriete, lubricación, ajuste y anticorrosión, los cuales deben revisarse todos los días. El mantenimiento regular implica varios mantenimientos y reparaciones de equipos mecánicos dentro del tiempo prescrito, siendo la limpieza, lubricación, ajuste, desmontaje e inspección el contenido principal.
Requisitos de revisión
La revisión del equipo significa que el equipo está seriamente desgastado o dañado y el rendimiento de la máquina ha disminuido significativamente. Este es el momento de llevar a cabo una revisión. Si el rendimiento energético de la máquina ha disminuido significativamente, el consumo de combustible ha aumentado, el funcionamiento es deficiente, el sonido es anormal o el equipo ya no puede realizar su rendimiento de producción normal, se adopta un método de reparación restaurativo completo y exhaustivo. En este momento, la revisión debe realizarse de acuerdo con las regulaciones y al mismo tiempo debe organizarse el progreso del trabajo.
Desguace de equipos
Durante el proceso de revisión existe la posibilidad de desguace, el cual es realizado por profesionales de mantenimiento, debiendo mantenerse registros y aceptación. Para los equipos que han superado el desguace o están a punto de ser desechados, se debe proporcionar un certificado de aceptación de revisión antes de la instalación y se deben mantener registros de desguace.
Certificado de seguridad
Con el desarrollo continuo de la industria de fabricación de maquinaria plástica, el volumen de exportación de maquinaria plástica ha seguido aumentando y los países exportadores también se han expandido desde el sudeste asiático y el Medio Oriente originales a países y regiones desarrollados como Europa y Estados Unidos. . Para hacer frente mejor a las barreras técnicas comerciales y ampliar la cuota de mercado internacional de la maquinaria plástica china, muchas empresas de maquinaria plástica han obtenido certificaciones de seguridad como CE y UL. Sin embargo, debido a la falta de comprensión de la certificación de seguridad, han surgido muchos problemas en la selección de las agencias de certificación y el proceso de certificación, e incluso han sido engañados. Como única agencia nacional de inspección de maquinaria plástica, asume la gran responsabilidad de guiar el desarrollo de la industria. Es obligatorio y necesario utilizar las capacidades profesionales y técnicas del centro para introducir conocimientos sobre certificación de seguridad a la mayoría de los fabricantes de maquinaria plástica, a fin de promover la industria de maquinaria plástica para superar mejor las barreras técnicas comerciales y mejorar la competitividad internacional. Teniendo en cuenta que la certificación de seguridad que necesitan la mayoría de las empresas es la certificación de seguridad CE de la UE, este será el tema central de la siguiente introducción.
CE es la abreviatura de Conformitē Europēeme (Evaluación de la conformidad europea) en francés, que es una marca de seguridad obligatoria exclusiva de la Unión Europea. La base para que el mercado de la UE evalúe si un producto puede circular es si se le ha colocado la marca CE. Una vez que un producto lleva la marca CE, significa que el producto cumple con los requisitos básicos de seguridad pública, salud, protección del medio ambiente y protección del consumidor de la Unión Europea. La Unión Europea cuenta actualmente con 27 estados miembros: Bélgica, Chipre, República Checa, Dinamarca, Alemania, Grecia, España, Estonia, Francia, Hungría, Irlanda, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Países Bajos, Austria, Polonia, Portugal. , Rumania, Eslovaquia, Eslovenia, Finlandia, Suecia y el Reino Unido, además de Turquía, que está ansiosa por unirse a la Unión Europea. La Unión Europea ha emitido un total de 22 directivas (las directivas se pueden definir como leyes europeas, que son superiores a los reglamentos técnicos de cada estado miembro), involucrando productos como: productos electrónicos y eléctricos, equipos mecánicos, recipientes a presión simples, juguetes. , productos de construcción, equipos de protección personal, equipos médicos, estufas de gas, equipos a presión, etc.
Las máquinas de moldeo por inyección o compresión de plástico con carga y descarga manual están clasificadas como máquinas peligrosas según la Directiva de Máquinas de la UE debido a su alto grado de peligrosidad. Deben ser probados y aprobados por el organismo notificado (agencia autorizada de la UE) antes de que se les pueda colocar la marca CE y venderse y utilizarse en la UE.
Dado que las máquinas de plástico fabricadas en China tienen dos modos de carga: automático y manual, pero rara vez utilizan la descarga totalmente automática mediante manipuladores, los ordenadores de control de estas máquinas también cuentan con tres modos: manual, semiautomático y automático. Por ello, dichas máquinas se clasifican como máquinas peligrosas. Sin embargo, algunas empresas de certificación o consultoría no poseen la autorización de la UE para máquinas de plástico consideradas peligrosas, por lo que emplean dos métodos para engañar a los fabricantes:
- Ayudar a las empresas de maquinaria plástica a realizar autodeclaraciones. Las empresas de certificación ayudan a las empresas a realizar autodeclaraciones mediante consultoría y otros servicios, pero dichas declaraciones son difíciles de pasar por las aduanas de los países de la UE y la eficacia de los certificados es extremadamente pobre.
- Limitar las máquinas de plástico a máquinas no peligrosas. Las empresas de certificación se aprovechan de la opinión de los técnicos de máquinas de plástico de que el estado completamente automático significa descarga automática, confunden la definición de descarga automática en la directiva sobre máquinas y limitan las máquinas de plástico a máquinas no peligrosas. Como resultado, los futuros productos de exportación de las empresas de máquinas de plástico deben estar equipados con robots y computadoras específicas para máquinas de plástico que estén limitadas a un estado completamente automático, lo que dificulta la exportación de los fabricantes.
Desarrollo de la industria
La industria de maquinaria plástica de China comenzó a finales de los años cincuenta. Con el desarrollo de la industria petroquímica de China, la industria de maquinaria plástica de China ha ido formando gradualmente un sector industrial independiente y ha comenzado a tomar forma. China se ha convertido en el mayor productor mundial de piezas de maquinaria de plástico.
La industria de la maquinaria para plástico se está desarrollando muy rápidamente. El número de fabricantes de maquinaria plástica en China ha aumentado a más de 1,000, pero sólo hay unas 400 empresas con cierta escala y solidez. La industria de maquinaria plástica de China ha logrado un gran desarrollo después del "XV Plan Quinquenal". La escala de la industria se ha ampliado y los principales indicadores económicos han aumentado año tras año durante ocho años consecutivos. Su velocidad de desarrollo y sus principales indicadores económicos se encuentran entre los mejores de las 15 industrias bajo la jurisdicción de la industria de maquinaria.
Las buenas perspectivas de desarrollo de la industria procesadora de plástico seguirán siendo la fuerza impulsora del rápido desarrollo de la industria manufacturera de maquinaria plástica de China. Se estima que la tasa de crecimiento promedio anual de la demanda china de maquinaria plástica será de alrededor del 6% en el futuro, alcanzando los 14.5 mil millones de yuanes en 2010. En otras palabras, la industria china de maquinaria plástica tiene un gran potencial de desarrollo y una gran resistencia, especialmente algunos modelos. con alto contenido tecnológico, buen rendimiento y precios relativamente moderados, como máquinas de moldeo por inyección súper grandes, precisas y especiales, extrusoras de un solo husillo de baja temperatura y alta potencia, máquinas de moldeo por soplado de coextrusión multicapa para producir alta resistencia a la permeabilidad y resistencia al calor. materiales de embalaje, máquinas de moldeo por soplado para la producción de piezas industriales (autopartes, etc.), etc., tienen buenas perspectivas de desarrollo.
Tendencias industriales
- A partir del desarrollo de productos plásticos, brindamos a los usuarios de maquinaria plástica una gama completa de servicios que incluyen productos, fórmulas de proceso, equipos y servicios posventa.
- De acuerdo a los requerimientos del usuario, diseñamos y fabricamos equipos adecuados para ayudar al usuario a resolver sus dificultades de proceso.
- Aprenda oportunamente del desarrollo tecnológico de las industrias relacionadas y aplique los últimos logros científicos y tecnológicos a la industria, como los logros científicos y tecnológicos de las industrias electrónica, de comunicaciones, automotriz y aeroespacial.
- Siga el ritmo del progreso de la ciencia de los materiales y adapte nuevos equipos al procesamiento de nuevas materias primas.
- Establecer el concepto de que el factor clave para el éxito o el fracaso de los usuarios en la competencia del mercado es el equipo, y esforzarse por garantizar que el equipo funcione a alta velocidad, alta eficiencia y ahorro de energía.
- Hay casos de optimización y reorganización entre empresas, pero no existe una fusión a gran escala como la de las grandes empresas químicas.
tendencias chinas
- Rompiendo los límites originales de la industria, la maquinaria plástica se ha convertido en un patrón para servir a diversas industrias y se está desarrollando en profundidad, y es posible hacer la transición para guiar el consumo del mercado, pero debe ser correcta.
- Cuando las condiciones lo permitan, seguiremos aprendiendo de productos, procesos y equipos avanzados extranjeros a través de diversos medios, incluidas empresas conjuntas y cooperación, para desarrollar la maquinaria plástica de China y mejorar su nivel tecnológico.
- La capacidad del mercado chino de gama baja y media se verá cada vez más reducida. Algunas empresas se dividirán y reorganizarán, otras reducirán la proporción de maquinaria plástica y recurrirán a operaciones diversificadas, y otras evitarán la feroz competencia china y abrirán mercados extranjeros.
- La cooperación socioprofesional madurará gradualmente. Algunos fabricantes se centrarán en un determinado mercado local para expandir su negocio.
- Algunas empresas capaces y con visión de futuro comenzaron a aumentar su inversión en ciencia y tecnología y acelerar la contratación de personal directivo y científico y tecnológico de alta calidad para seguir desarrollándose y esforzándose por competir con las potencias mundiales.
Más introducción
El plástico se plastifica hasta obtener una masa fundida uniforme mediante la extrusora. Bajo la presión generada durante la plastificación, el tornillo extruye continuamente el material desde la boquilla a temperatura, cantidad y presión constantes. Este método se utiliza en la mayoría de los termoplásticos . Existen numerosos modelos y especificaciones de extrusoras de tornillo, siendo la más común la extrusora de tornillo. El controlador de la unidad principal de la extrusora, mediante un inversor de CA, cumple plenamente con los requisitos del proceso y permite alcanzar los indicadores de control necesarios. Tras años de funcionamiento en diversos entornos, se ha demostrado su estabilidad, su gran adaptabilidad y sus evidentes ventajas económicas.
En primer lugar, la máquina principal de la extrusora de plástico es la extrusora, que consta de un sistema de extrusión, un sistema de transmisión y un sistema de calentamiento y enfriamiento.
- Sistema de extrusión El sistema de extrusión incluye un tornillo, un cilindro, una tolva, una matriz y un molde. El plástico se plastifica en una masa fundida uniforme a través del sistema de extrusión y el tornillo lo extruye continuamente fuera de la matriz bajo la presión acumulada en el proceso.
- Sistema de transmisión La función del sistema de transmisión es impulsar el tornillo y proporcionar el torque y la velocidad requeridos por el tornillo durante el proceso de extrusión. Suele estar compuesto por un motor, una reductora y rodamientos.
- Dispositivo de calentamiento y enfriamiento El calentamiento y el enfriamiento son condiciones necesarias para que se lleve a cabo el proceso de extrusión de plástico.
Segundo, equipo auxiliar El equipo auxiliar de la unidad extrusora de plástico incluye principalmente el dispositivo de liberación de alambre, el dispositivo de enderezamiento, el dispositivo de precalentamiento, el dispositivo de enfriamiento, el dispositivo de tracción, el contador de metros, el probador de chispa y el dispositivo de recogida de alambre. El equipo auxiliar seleccionado para la unidad extrusora es diferente para diferentes propósitos. Por ejemplo, también existen cortadoras, secadoras, dispositivos de impresión, etc.
En tercer lugar, sistema de control El sistema de control de la extrusora de plástico incluye un sistema de calentamiento, un sistema de enfriamiento y un sistema de medición de parámetros de proceso, que se compone principalmente de aparatos eléctricos, instrumentos y actuadores (es decir, paneles de control y mesas de operaciones). Sus funciones principales son: controlar y ajustar los motores de tracción de las máquinas principales y auxiliares, generar la velocidad y potencia que cumplan con los requisitos del proceso y permitir que las máquinas principales y auxiliares trabajen coordinadamente; detectar y ajustar la temperatura, presión y flujo del plástico en la extrusora; para lograr el control o control automático de toda la unidad. El control eléctrico de la unidad extrusora se divide aproximadamente en dos partes: control de transmisión y control de temperatura, que realiza el control del proceso de extrusión incluyendo temperatura, presión, velocidad del tornillo, enfriamiento del tornillo, enfriamiento del barril, enfriamiento del producto y diámetro exterior, así como como la velocidad de tracción, la disposición ordenada del alambre y el control de recolección de alambre de tensión constante desde vacío hasta lleno en el carrete de alambre. Entre ellos, el control de la velocidad del tornillo es el núcleo de todo el equipo. El ajuste y la estabilidad de la velocidad del tornillo es uno de los requisitos importantes del proceso de la transmisión del motor principal. La velocidad del tornillo determina directamente la cantidad de pegamento y la velocidad de extrusión. En producción normal, siempre esperamos lograr la mayor velocidad y alta producción tanto como sea posible. La extrusora requiere un amplio rango de ajuste de velocidad desde el arranque hasta la velocidad de trabajo requerida. Además, se requiere que la estabilidad de la velocidad sea alta, porque la fluctuación de la velocidad provocará la fluctuación del volumen de extrusión y afectará la calidad de la extrusión. Por lo tanto, si la velocidad de la línea de tracción no cambia, hará que cambie el diámetro exterior del cable. De manera similar, si la velocidad de la línea del dispositivo de tracción fluctúa mucho, también provocará que cambie el diámetro exterior del cable. Las velocidades del tornillo y de la línea de tracción pueden reflejarse mediante los instrumentos correspondientes en la mesa de operaciones. Se debe realizar una estrecha observación durante la extrusión para garantizar una alta calidad y una alta producción.
Desventajas de los sistemas de control tradicionales:
- (1) En el sistema tradicional de extrusión de tornillo, el tornillo es accionado por un motor de CC. En el caso de accionamiento directo, el tornillo es accionado directamente por una caja de cambios; en el caso de accionamiento indirecto, el tornillo es accionado por una correa y una placa de tracción. Los motores de CC tradicionales tienen ciertas desventajas: por ejemplo, las escobillas de los motores de CC deben reemplazarse una vez al mes y los motores de CC deben limpiarse con frecuencia en ambientes polvorientos o corrosivos. A veces es necesario introducir aire de refrigeración limpio desde fuera del taller.
- (2) Las desventajas de las extrusoras de tornillo de accionamiento indirecto son: el deslizamiento de la correa, las correas provocarán ciertas pérdidas de energía y más dispositivos mecánicos aumentan la posibilidad de desgaste y fallas. Las mayores desventajas de los motores de CC son el ruido excesivo, las chispas de las escobillas, la contaminación del rotor, la alta temperatura del motor, el escape insuficiente y la vibración del motor. Por lo tanto, las extrusoras de tornillo que utilizan motores de CC tienen mayores costos de mantenimiento y el costo inicial de los motores de CC también es mayor.
Cuarto, la realización de la transformación de conversión de frecuencia.
Los inversores se utilizan en equipos de extrusión y tienen características operativas de alta calidad, lo que está determinado por el buen rendimiento del producto que puede proporcionar el propio inversor de control vectorial.
La CPU de alto rendimiento proporciona una respuesta de frecuencia más alta y la CPU de alta velocidad incorporada en el convertidor de frecuencia tiene una alta precisión de control y un rendimiento de respuesta de frecuencia rápido. El principal requisito del proceso de la extrusora es controlar la presión constante en la salida. Cuando el equipo comienza a funcionar, controla la velocidad. Cuando se alcanza la presión requerida, cambia al control de presión. El proceso de conmutación no debería tener ningún impacto y requerir una alta precisión de control del convertidor de frecuencia para responder a las señales de presión.
El control vectorial proporciona una salida de alto par a bajas frecuencias. El motor de accionamiento principal de la extrusora es impulsado principalmente por un reductor de engranajes helicoidales de eje paralelo para reducir la velocidad y hacer girar el tornillo. Cuando la velocidad de funcionamiento cambia por debajo de la frecuencia fundamental, se trata de una regulación de velocidad de par constante. En el pasado, cuando se utilizaban convertidores de frecuencia de tipo control V/F, era necesario considerar el par de arranque de la carga y establecer la posición de aumento de par correspondiente. Si el aumento de par se establece demasiado alto, se excitará demasiado durante cargas ligeras de baja frecuencia, lo que fácilmente puede causar un calentamiento grave del motor y afectar el funcionamiento estable del equipo.
Al utilizar un convertidor de frecuencia de tipo vectorial sin sensor de velocidad y utilizar la función de autoaprendizaje para observar los parámetros del motor, el motor no solo puede garantizar buenas características de salida a bajas frecuencias, sino que la función de operación automática de ahorro de energía del propio convertidor de frecuencia reducirá la salida. corriente con el cambio de par. Esto no sólo ahorra energía, sino que también elimina la posibilidad de que se produzcan los riesgos laborales mencionados anteriormente.
El límite de par y la compensación de deslizamiento se configuran automáticamente según la estructura del motor, con una precisión de control de velocidad de hasta el 0.1%.
